Noruega: soldar a temperatura bajo cero

Enfrentarse a desafíos climáticos en la construcción de estructuras metálicas ha sido uno de los retos de Integralia durante su participación en el mayor proyecto ferroviario de Noruega

Las condiciones meteorológicas condicionan la realización de una obra y cuando las temperaturas son extremas es necesario aplicar nuevas técnicas que refuercen los procesos constructivos de las estructuras metálicas. Nuestra participación en el mayor proyecto ferroviario de Noruega ha sido un ejemplo de ello.

Allí, y en colaboración con OHL, llevamos a cabo los trabajos de una cimbra y un puente arco de 450 toneladas de acero para un paso superior que intercomunica las dos partes de la localidad de Ski al sudoeste de Oslo, y que da acceso a la nueva estación de transporte ferroviario.

El objetivo de una soldadura es crear estructuras resistentes y la temperatura es determinante. Si el enfriamiento es rápido aumenta el peligro de fugas, porosidades o grietas antes, durante o tras el proceso de soldado.

La adaptación a las necesidades climatológicas es básica para elegir los elementos de sujeción y la secuencia de la soldadura que vamos a poner en marcha.

Lo más importante es conseguir en campo las condiciones adecuadas de trabajo que aseguren la correcta ejecución de las soldaduras. Para ello será preciso conseguir una zona de trabajo protegida de las condiciones climatológicas, viento, lluvia o nieve y precalentar tanto el área como las piezas a soldar. Para ello se aísla un volumen adecuado mediante estructuras auxiliares cubiertas y se calientan las piezas por diversos métodos (mecheros o resistencias). Es preciso recordar que por debajo de cinco grados centígrados no se permite efectuar soldaduras de aceros.

Ante una bajada acusada de temperaturas

Cuando las temperaturas bajan de forma acusada, una de las técnicas más usadas es la soldadura por arco con electrodo metálico revestido (SMAW) porque abarca diferentes formas capaces de unir distintas clases de aceros (baja y alta aleación, alta resistencia, templados y revenidos o inoxidables).

El calor de la soldadura es generado por un arco eléctrico entre el metal base y el metal de aporte, es decir, el arco se inicia tocando el electrodo con el metal base. El calor del arco funde la superficie del metal base y se forma un charco fundido. El metal del electrodo se transfiere a través del arco hacia el charco y se convierte en el metal de soldadura depositado. El arco y el área quedan envueltos por el gas de protección producido por la desintegración del revestimiento del electrodo. Es importante tener en cuenta que, hay que limpiar perfectamente la pieza de trabajo mediante un cepillo de acero, eliminando las partículas de suciedad, grasa, pintura u óxido.

Una de las ventajas de soldar con esta técnica es que aporta mucha flexibilidad y se puede soldar muchos metales en diferentes posiciones.

Nuestro equipo profesional de construcción y montaje ha demostrado su capacidad de ejecución en estas condiciones en la obra de Ski. Sin duda, una difícil realización técnica en condiciones extremas. La clave ha sido la tecnología y un personal cualificado.

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Estructuras metálicas antisísmicas, un compromiso “sin fisuras”

La planificación previa del diseño sismorresistente es necesaria para garantizar la seguridad de la construcción para enfrentarse  a terremotos

El desarrollo de estructuras metálicas no puede detenerse exclusivamente en su proceso de construcción. La resistencia y perdurabilidad de las mismas avalan el trabajo de quienes nos dedicamos a este sector y, en este sentido, es necesario preguntarse en qué lugar vamos a levantar un nuevo proyecto. Nunca será lo mismo erigir una estructura metálica en la ciudad de Córdoba que, por ejemplo, en Haití, dónde los movimientos sísmicos son más frecuentes y en dónde, por lo tanto, habrá más peligro de terremotos.

Los sismos o terremotos son fenómenos naturales imprevisibles generados por el movimiento de placas tectónicas que pueden presentarse a cualquier hora y en cualquier lugar. Las consecuencias de éstos pueden causar pérdidas humanas y económicas. Por ello, el compromiso de Integralia de diseño y cálculo de estructuras metálicas y gestión de obra son nuestros pilares a la hora de empezar un nuevo proyecto.

¿Cómo anticiparse a estos fenómenos? Las construcciones antisísmicas apuntan a un comportamiento vibratorio favorable de la construcción, una correcta absorción de cargas entre cada uno de los sectores constructivos y una adecuada ductilidad del edificio.

Por eso, debemos tener en cuenta varios factores esenciales como la frecuencia con la que se producen sismos en la localización concreta, la estabilidad del terreno, los detalles constructivos y los materiales que se utilizarán. La planificación previa del diseño sismorresistente es necesaria para garantizar la seguridad de la construcción cuando se produzca un terremoto.

La utilización de técnicas antisísmicas es indispensable

Tras el devastador terremoto que asoló Haití en el año 2010, Integralia participó en la reconstrucción del Hospital Universitario Puerto Príncipe en el que se desarrolló la estructura metálica del complejo asistencial que, junto con elementos disipadores de energía y barras de pandeo restringidos, funcionaron como amortiguadores de los edificios.

Por ello, entendemos que la geometría de la edificación debe ser sencilla en planta y el peso debe ser liviano para que pierda fuerza a la hora de un terremoto. Una mayor rigidez que evite deformación y daños en paredes. La estabilidad que conserve el equilibrio de la estructura será fundamental para no caer sobre edificaciones cercanas. Los materiales deben ser de calidad para que garanticen una adecuada resistencia y que favorezcan la disminución de la energía del sismo.

La garantía de éxito no consiste únicamente en erigir una estructura metálica sino en asegurar que no se produzcan en ella daños irreparables. La importancia de construir calidad de vida nos lleva a cuidar cada centímetro en la construcción de estructuras en las que habitarán personas, negocios o en las que se ofrecerán servicios, y en este camino la ingeniería y los sistemas innovadores son nuestros aliados.

La tecnología 4.0 “sobrevuela” la obra

El futuro de los drones en la construcción se encuentra en la realización de estructuras de gran altura.

El mercado empieza a reclamar inspecciones de obras con drones. Estos vehículos aéreos no tripulados se emplean para distintas actividades. Una de ellas es que son utilizados para que supervisen el área de construcción de estructuras de grandes alturas como son los puentes. Los drones son útiles para la evaluación de estas estructuras ya que pueden aportar información sustancial para su rediseño o reestructuración si fuera necesario.

Los drones pueden utilizarse para confirmar agrietamientos que se hayan podido ver en otras evaluaciones previas, o también llegar a lugares para constatar defectos. La utilización de este avance tecnológico en nuestro sector es importante porque nos aporta una visión aérea global que, de otra forma, no podríamos obtener. Esto se realiza gracias a un sistema integrado que graba una ruta concreta gracias a puntos de referencia tridimensionales que permiten efectuar un mismo trayecto las veces necesarias y así ver el avance de la obra a través de fotografías y videos.

A través de fotografías y videos se obtienen imágenes tridimensionales e información detallada que permite distinguir cualquier fallo o fisura que pueda tener un puente.

¿Cómo funcionan los drones? A través de fotografías y videos se obtienen imágenes tridimensionales e información detallada que permite distinguir cualquier fallo o fisura que pueda tener un puente. Este tipo de información es vital en las manos de un diseñador o ingeniero a la hora de rehabilitar un puente. Se debe tomar en cuenta la condición actual de la estructura antes de diseñar su rehabilitación.

Otra aplicación de los drones en la construcción que ya forma parte del presente es el levantamiento de torres y rascacielos en superficies que a día de hoy no se podrían hacer debido al difícil acceso de un equipo humano y del coste económico que puede causar este procedimiento.

La utilización de este avance tecnológico en nuestro sector es importante porque nos aporta una visión aérea global

Otra de las ventajas es su aportación a la reconstrucción fiel de un proyecto original que sufriese algún incendio o se viera perjudicado por un fenómeno natural, ya que es posible recurrir a la información de las imágenes recopiladas con el propósito de guiar las respectivas labores de restauración. De la misma forma, contribuye a restaurar estructuras patrimoniales e históricas que necesitan alguna modificación o rehabilitación.

Desde Integralia valoramos positivamente cualquier innovación tecnológica que facilite la construcción puesto que nos permite avanzar en técnicas, proyectos y aplicaciones que mejorarán los resultados de nuestro sector y reducirán el tiempo de construcción en obras que finalmente serán utilizadas en beneficio de los ciudadanos.

El túnel del viento llega a las estructuras metálicas “de altos vuelos”

La complejidad de las edificaciones de gran altura requiere técnicas de comprobación extraordinarias de las condiciones de seguridad.

 

Resistencia, firmeza y alta durabilidad. Éstas son las principales características que cualquier proyecto debe contener en su concepción pero que se vuelven incluso más necesarias aún en la construcción de un una estructura de gran altura. Un buen diseño aerodinámico se adaptará a condiciones climáticas complicadas como rachas de vientos de gran potencia o acumulación de nieve.

Pero, ¿cómo podemos saber si nuestras estructuras resistirán si las fabricamos totalmente ajenos a estas condiciones adversas? Si algo define la garantía de estabilidad son las conocidas pruebas del ‘túnel del viento’, una interesante técnica que consiste investigar los efectos del movimiento del aire alrededor de objetos sólidos. Quienes estamos acostumbrados a proyectar estructuras de altura como la Asamblea Legislativa que desarrollamos en Bolivia, es de vital importancia comprobar las posibilidades de colapso.

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Aunque todo depende de la velocidad del viento, de las dimensiones de la estructura, la altura y la protección del edificio; el túnel del viento es capaz de “confesarnos” las debilidades de grandes estructuras como la pérdida de estabilidad, la rotura de elementos no estructurales, vibraciones o deformación excesiva. El compromiso inequívoco de las empresas fabricantes debe ser, por tanto, asegurar la fortaleza de sus proyectos añadiendo protección adicional como, por ejemplo, estructuras antisísmicas como las utilizadas por Integralia en la Asamblea Legislativa de Bolivia o el Hospital Universitario de Puerto Príncipe en Haití, con acero galvanizado.

La altura no debe ser por tanto un problema a la hora de edificar cuando la experiencia otorga fiabilidad. De hecho, una torre de hasta 80 metros de altura dibujará un nuevo skyline en la zona norte de Madrid, en la conocida zona empresarial Isla Chamartín, que Integralia acometerá respaldando su expertise en edificios empresariales que promueven el avance empresarial y, por lo tanto, nuevas oportunidades sociales.

Integralia garantiza el cumplimiento de las certificaciones europeas de calidad

La empresa mantiene el compromiso con la excelencia adecuando los procesos a los estándares europeos del acero.

Desde la entrada en vigor de la norma europea UNE EN 1090, el 1 de julio de 2014, Integralia ha adaptado todos sus recursos disponibles de acuerdo a lo que solicitan sus certificaciones, materializando así, el compromiso de la empresa con los estándares europeos. La certificación EN 1090-1, de obligado cumplimiento, debe ser adaptada por todas las empresas del sector que deben adaptarse a los procedimientos de dicha norma, no solo por estar expuestos a importantes multas, sino por el hecho de volcarse con el compromiso de calidad al consumidor.

Pero, ¿qué es exactamente? La EN 1090 forma parte de un grupo de normas que tratan sobre estructuras portantes de acero y aluminio, fabricación de componentes y cálculo. Los estándares de esta exigencia europea regulan el marcado CE de estructuras de acero y aluminio.  Integralia cuenta con el marcado CE lo que permite garantizar el cumplimiento de los requisitos para la evaluación de las características de comportamiento de los componentes de acero y aluminio. El resto de productos que no cumplan con las condiciones de dicho marcado, no podrán ser comercializados.

En relación a las características de los métodos de soldadura, se seguirá lo que marque la norma EN 1090-2 que establece que el soldeo debe realizarse de acuerdo a los requisitos de calidad de la norma EN ISO 3834, certificación que asegura que los fabricantes son competentes y realizan un control adecuado del proceso de soldeo, de manera que sus clientes puedan tener la confianza de que sus productos soldados cumplirán con los requisitos acordados en relación a la calidad de la soldadura.

El soldeo debe realizarse con procedimientos cualificados de acuerdo a normas específicas. Además, los soldadores deben estar cualificados de acuerdo a la Norma EN ISO 9696-1, y la coordinación del proceso debe realizarse en función del tipo de producto por personal cualificado según EN ISO 14731, norma que describe las tareas, funciones y responsabilidades que debe desempeñar el personal responsable de la coordinación del soldeo

Desde Integralia se mantiene el compromiso con la excelencia adecuando los procesos a los estándares europeos de calidad, de esa forma, promover la protección del medio ambiente y la optimización de los recursos siguiendo lo marcado de conformidad CE según la -EN 1090-1.

“El acero, 100% reciclable, nos permite contribuir al medio ambiente”

En Integralia trabajamos con acero, un material reciclable al 100%. Las grandes características del acero y su empleabilidad en unos y otros usos a través del reciclado de la chatarra de acero contribuye de forma importantísima y exponencial en materia medioambiental.

La producción de estructuras metálicas de acero y su posterior uso en la construcción no deja de lado su interés por el medioambiente. Este material con el que trabaja Integralia en todos sus proyectos ofrece cualidades excepcionales como la durabilidad y por lo tanto, la reducción del impacto medioambiental con procesos como, por ejemplo, el recubrimiento orgánico del acero. Así lo comenta César Verdugo, Jefe de Proyectos de Integralia, quien con una dilatada carrera en el sector ha participado en los proyectos más importantes de Integralia y destaca la asunción de retos como parte del ADN de Integralia.

¿Cuál ha sido el proyecto con más dificultades con el que te has encontrado?

Ha sido la estructura SCR en la Central Térmica de Soto de la Ribera, de 1.200 toneladas de acero, por el hecho de ser una estructura tubular de grandes dimensiones. Tiene más de 30 metros de altura y muchos encuentros en la que hemos tenido que desarrollar muchos puntos que quedaban por definir.

La complejidad en la fabricación de los tubos en la que se han tenido que utilizar máquinas de corte avanzadas para poder ejecutar complejas uniones, el armado y soldeo de estas piezas en taller que han sido difíciles de manipular. Además, el transporte de conjuntos de grandes dimensiones a una distancia de 500 kilómetros en transportes especiales también ha supuesto un reto importante para concluir este proyecto singular.

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¿Qué papel desempeña Integralia ante al medio ambiente?

En Integralia trabajamos con acero, un material reciclable al 100%. Las grandes características del acero y su empleabilidad en unos y otros usos a través del reciclado de la chatarra de acero contribuye de forma importantísima y exponencial en materia medioambiental. Tampoco podemos olvidar que cumplimos estrictos estándares de calidad como el certificado medioambiental UNE14001.

A título personal, ¿cuál es el proyecto que más ilusión te ha generado?

La estación del AVE de Vigo, con 5.000 toneladas de acero, por la importancia de llevar esta infraestructura ferroviaria de calidad a Galicia. No podemos olvidar que estamos comprometidos con promover el bienestar a través de nuestras infraestructuras, que son el origen de grandes proyectos, por eso me ilusiona este trabajo y las repercusiones socioeconómicas que tiene en la región.

Además, es la construcción de la cubierta del cajón ferroviario de la nueva estación y la estructura que servirá de base para la misma. Se trata de una de las obras más importantes en volumen que ha acometido Integralia, junto a otros proyectos de envergadura como los estadios AlRusafa y Babil en Irak.

¿Cuál es la obra que te gustaría construir?

Un edificio de gran altura podría ser interesante. Asumir retos es parte del trabajo diario que desarrollamos en Integralia y en la mayoría de las ocasiones, lo que más satisfacción nos da.

Protección, precisión y precaución: tres elementos técnicos básicos en la obra de Soto de Ribera

Una de las últimas obras que lleva a cabo Integralia en el mercado doméstico, la central térmica en Soto de Ribera (Asturias), reúne algunas de las condiciones técnicas de ejecución más en vanguardia de nuestro sector. Y la aplicación de estas técnicas se pueden resumir en tres valores que potencia la compañía en sus realizaciones: protección, precisión y precaución.

Estos tres principios de actuación se derivan directamente de tres elementos técnicos que se integran en la obra en Asturias: la protección de la estructura mediante su tratamiento superficial mediante metalizado de la estructura principal (galvanizado en frío); la precisión en la complejidad de los nudos, con ingeniería mediante cálculo por elementos finitos; y la precaución de ejecución mediante armados en blanco para mayor seguridad en obra.

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Las dificultades de esta nueva estructura en la obra de la unidad de Desnitrificación del Grupo III de la Central Térmica es evidente: 30 metros de altura, soportada por ocho pilares de arrastramiento y dividida en dos partes que se unirán mediante una estructura tubular compleja que reúne, en algunos nudos, hasta 10 tubos de distinto diámetro en un mismo punto.

Para proteger el material en un ambiente de alta corrosión como es el de una central térmica se está aplicando una metalización (galvanización en frío) más un sistema de pintura tricapa en la estructura principal. Esta técnica es propia de estructuras offshore en alta mar. Lo más habitual es el galvanizado en caliente, que en Soto de Ribera se aplicará sólo a la estructura secundaria. La elección del proceso de metalizado se debe, entre otras cosas, a la vasta dimensión de la estructura principal, ya que, la técnica habitual de galvanizado en caliente sólo permitía piezas que no sobrepasaran los 15 metros de longitud que es el máximo para la inmersión en las cubas de galvanizado en caliente. El proceso de revestimiento de la superficie de la estructura metálica en frío se realiza mediante una pistola que proyecta numerosas partículas de zinc sobre una superficie de gran rugosidad para garantizar su adhesión permanente. Posteriormente a la metalización en frío, se aplican tres capas de protección que consisten en una imprimación epoxy, una capa intermedia y un acabado mediante poliuretano alifático.

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Al utilizar estructuras tubulares grandes de hasta 25 milímetros de espesor y 900 milímetros de diámetro, Integralia debe emplear el método de cálculo de elementos finitos que permite calcular nudos con gran precisión y seguridad. Las celosías unidas entre sí, también lo estarán a la caldera central por una estructura de perfiles. Se busca la máxima precisión posible.

Una vez más, debido a la complejidad de la obra, esta realización requiere una técnica preventiva que permite comprobar que el montaje in situ será todo un éxito. Por tanto, se ha visto necesario realizar un armado en blanco en el taller en Toledo, su ensamblaje, posterior desensamblaje, transporte hasta Asturias y montaje.

La capacidad de trabajo en equipo y la innovación constante de nuestras herramientas y métodos permiten que Integralia siga siendo una empresa líder en este sector que cuida el impacto medio ambiental

Integralia ampliará en Bolivia la nueva Asamblea Legislativa

Una nueva obra con el sello Integralia albergará un servicio centrado en los ciudadanos. Las fronteras de nuestras realizaciones se expanden por el mundo gracias a la fabricación y construcción de un nuevo edificio de la Asamblea Legislativa de Bolivia, y que exigirá una estructura de más de 4.500 toneladas de acero.

 

Tras realizar trabajos en el mercado latinoamericano como Colombia o Haití, Integralia participará en la construcción de este funcional y moderno edificio que se erige para legislar las leyes de los bolivianos y que contará con punteros procesos para asegurar su sostenibilidad y seguridad.

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El nuevo edificio, ubicado en la parte trasera del actual Palacio Legislativo, ocupará una superficie de 40.000 metros cuadrados y contará con nuevos hemiciclos para las cámaras de Diputados y Senadores, oficinas para todas las autoridades, áreas de archivos y cinco niveles de sótano que serán utilizados como aparcamientos.

 

Nuestro trabajo modernizará esta necesaria infraestructura en Bolivia a través de una construcción que pretende proyectar una nueva imagen y plantear una “apertura histórica inclusiva y de enriquecimiento cultural con una identidad propia”, como señala el propio gobierno boliviano.

 

Equipado con paneles solares -como medida de ahorro energético- y dotado con las máximas medidas de seguridad, el nuevo edificio será antisísmico, puesto que contará con una estructura completamente metálica, fabricada en acero. Las planchas de acero laminado galvanizado cuentan generalmente con relieves longitudinales.

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Además, esta estructura, que se fabricará íntegramente en nuestras instalaciones en España, pretende además convertirse en un nuevo pulmón verde para la ciudad, gracias a los jardines horizontales y verticales que se han proyectado.

 

Un edificio con una obvia funcionalidad pública que refuerza la filosofía de Integralia de llevar a cabo estructuras metálicas que ponen en el centro de su interés a la sociedad.

Integralia entra en Bélgica en el proyecto de una refinería en Amberes

Se han construido la estructura para tres torres que soportarán un sistema de cintas destinadas a transportar carbón de coque.

Integralia expande su estrategia de internacionalización abordando nuevos mercados europeos tras recalar en mercados transcontinentales como Colombia, Haití, Argelia o Irak. Esta vez nuestras estructuras metálicas viajarán hasta Amberes (Bélgica) engrosando el listado de destinos europeos que han confiado en Integralia como ya han hecho países como Portugal y Noruega.

Hasta 140 toneladas de acero con sello Integralia soportarán un sistema de cintas destinadas a transportar carbón de coque en una refinería belga. Lo hará gracias al minucioso diseño y fabricación de tres torres sobre las que se colocarán las cintas. El equipo de ingeniería de Integralia ha proyectado sendas torres con pesos que oscilan entre las 20, 32 y 84 toneladas de acero.

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El nuevo trabajo que aborda Integralia se enmarca dentro del proyecto ‘Coke Handling System with travel barge loader’ y se ubica en un edificio de 4 alturas, en dónde se ubica la mencionada torre de 84 toneladas, denominada TT01. La refinería llevará a cabo su tarea con el carbón de coque, un combustible sólido utilizado en altos hornos para la elaboración de hierro.

Una vez fabricadas ya las piezas de acero en la fábrica de Integralia en Cabañas de la Sagra (Toledo), viajarán hasta Amberes desde el Puerto de Gijón dónde se encuentran ubicadas. En las próximas semanas partirán hasta este nuevo destino europeo para dar cuenta de los procesos de calidad de Integralia en distintas partes del mundo.

La importante labor de Integralia en edificaciones industriales se ha materializado en multitud de estructuras que albergan plantas y centros de referencia industrial tanto en España como a nivel internacional. Buena cuenta de ello puede dar la especialización de nuestros ingenieros en el cálculo y desarrollo de naves industriales, desaladoras, plantas de biomasa, termosolares o ciclo combinado, entre otros.

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Un claro ejemplo de ello es la Planta Termosolar 50MW de Orellana de la Vieja (Bajadoz) para la generación de energía eléctrica en la que se emplearon 3.000 toneladas de acero o las estructuras metálicas que soportará la nueva unidad de Desnitrificación del Grupo III de la Central Térmica de Soto de Ribera, en Asturias.

Con este nuevo trabajo, Integralia afronta un nuevo proyecto dedicado a la refinería para abarcar nuevos mercados y abrir nuevas fronteras de actuación.

Integralia finaliza las obras del Hospital Universitario de Puerto Príncipe en Haití

El equipo de 15 empleados de Integralia finaliza el montaje de las 2.500 toneladas de acero de un complejo que además de ingeniería deja grandes historias humanas.

Integralia ha entregado una de sus obras más esperadas. El Hospital Universitario de Puerto Príncipe de Haití ha recuperado y mejorado su estructura, tras el terremoto que asoló la ciudad a principios del año 2010 y que la dejó reducida a escombros. El hospital levantado por Integralia contribuirá sin duda a borrar el rastro de desolación que el sismo marcó en haitianas y haitianos.

Más de 2.500 toneladas de acero forman la estructura metálica del complejo asistencial realizado, esta vez sí, con requerimientos sísmicos especiales. En concreto, se trata de disipadores de energía y barras de pandeo restringidos que actúan como amortiguadores. Los resistentes pórticos resistentes y elementos BRB (Buckling Restrained Braces) realizados por Miyamoto Internacional, reducen el riesgo de derrumbamiento ante la amenaza de posibles nuevos temblores.

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Pero Integralia no trasladó únicamente las grandes piezas de acero desde Cabañas de la Sagra hasta el Puerto de Sagunto y posteriormente por mar hasta Puerto Príncipe. Junto a ellas, un equipo de 15 compañeros entre personal, jefe de Proyecto y jefe de Calidad, viajaron hasta una ciudad sumida en el caos.“Esta gente necesitaba mucha ayuda y nosotros teníamos que proporcionarles un lugar para sanarse”, señalaba Gregorio Monzón, nuestro jefe de Obra, quien destaca junto a la envergadura de la misma, la experiencia de contar entre el equipo con seis haitianos que se han formado y han trabajado junto a Integralia estos años. “Se han convertido en auténticos profesionales cualificados para cualquier tipo de proyecto. Seguro que se quedan buen recuerdo de nosotros”.

Las 2.500 toneladas de acero usadas con forjados de chapa colaborante, cubren una superficie útil de 20.000 metros cuadrados e incluyen elementos secundarios como escaleras y rampas. El hospital universitario contará con más de 500 camas y funcionará en red con otros centros de salud y hospitales para poder asistir a los más de dos millones de habitantes de la región.

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El propio embajador español en la República de Haití, Manuel Lorenzo García-Ormaechea, destacó las cualidades del proyecto durante la celebración de un encuentro con empresas, entre las que se encontraba Integralia, con motivo de la Fiesta Nacional de España el 12 de octubre. Junto a él, pudieron conocer todas las características de la obra, el Primer Ministro, la ministra de Cultura y el canciller de Haití. En nuestras instalaciones de Cabañas de la Sagra (Toledo) recibimos a una representación del Gobierno haitiano, quienes se interesaron en primera persona por el desarrollo estructural de la obra.

Por esta razón en Integralia hablamos de una obra “esperada” puesto que en ella se mezclan historias de ingeniería pero también humanas, las de aquellos ciudadanos que verán mejorados los servicios de la ciudad tras un terremoto que, a buen seguro, quieren borrar de sus cabezas.

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