“El acero, 100% reciclable, nos permite contribuir al medio ambiente”

En Integralia trabajamos con acero, un material reciclable al 100%. Las grandes características del acero y su empleabilidad en unos y otros usos a través del reciclado de la chatarra de acero contribuye de forma importantísima y exponencial en materia medioambiental.

La producción de estructuras metálicas de acero y su posterior uso en la construcción no deja de lado su interés por el medioambiente. Este material con el que trabaja Integralia en todos sus proyectos ofrece cualidades excepcionales como la durabilidad y por lo tanto, la reducción del impacto medioambiental con procesos como, por ejemplo, el recubrimiento orgánico del acero. Así lo comenta César Verdugo, Jefe de Proyectos de Integralia, quien con una dilatada carrera en el sector ha participado en los proyectos más importantes de Integralia y destaca la asunción de retos como parte del ADN de Integralia.

¿Cuál ha sido el proyecto con más dificultades con el que te has encontrado?

Ha sido la estructura SCR en la Central Térmica de Soto de la Ribera, de 1.200 toneladas de acero, por el hecho de ser una estructura tubular de grandes dimensiones. Tiene más de 30 metros de altura y muchos encuentros en la que hemos tenido que desarrollar muchos puntos que quedaban por definir.

La complejidad en la fabricación de los tubos en la que se han tenido que utilizar máquinas de corte avanzadas para poder ejecutar complejas uniones, el armado y soldeo de estas piezas en taller que han sido difíciles de manipular. Además, el transporte de conjuntos de grandes dimensiones a una distancia de 500 kilómetros en transportes especiales también ha supuesto un reto importante para concluir este proyecto singular.

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¿Qué papel desempeña Integralia ante al medio ambiente?

En Integralia trabajamos con acero, un material reciclable al 100%. Las grandes características del acero y su empleabilidad en unos y otros usos a través del reciclado de la chatarra de acero contribuye de forma importantísima y exponencial en materia medioambiental. Tampoco podemos olvidar que cumplimos estrictos estándares de calidad como el certificado medioambiental UNE14001.

A título personal, ¿cuál es el proyecto que más ilusión te ha generado?

La estación del AVE de Vigo, con 5.000 toneladas de acero, por la importancia de llevar esta infraestructura ferroviaria de calidad a Galicia. No podemos olvidar que estamos comprometidos con promover el bienestar a través de nuestras infraestructuras, que son el origen de grandes proyectos, por eso me ilusiona este trabajo y las repercusiones socioeconómicas que tiene en la región.

Además, es la construcción de la cubierta del cajón ferroviario de la nueva estación y la estructura que servirá de base para la misma. Se trata de una de las obras más importantes en volumen que ha acometido Integralia, junto a otros proyectos de envergadura como los estadios AlRusafa y Babil en Irak.

¿Cuál es la obra que te gustaría construir?

Un edificio de gran altura podría ser interesante. Asumir retos es parte del trabajo diario que desarrollamos en Integralia y en la mayoría de las ocasiones, lo que más satisfacción nos da.

Protección, precisión y precaución: tres elementos técnicos básicos en la obra de Soto de Ribera

Una de las últimas obras que lleva a cabo Integralia en el mercado doméstico, la central térmica en Soto de Ribera (Asturias), reúne algunas de las condiciones técnicas de ejecución más en vanguardia de nuestro sector. Y la aplicación de estas técnicas se pueden resumir en tres valores que potencia la compañía en sus realizaciones: protección, precisión y precaución.

Estos tres principios de actuación se derivan directamente de tres elementos técnicos que se integran en la obra en Asturias: la protección de la estructura mediante su tratamiento superficial mediante metalizado de la estructura principal (galvanizado en frío); la precisión en la complejidad de los nudos, con ingeniería mediante cálculo por elementos finitos; y la precaución de ejecución mediante armados en blanco para mayor seguridad en obra.

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Las dificultades de esta nueva estructura en la obra de la unidad de Desnitrificación del Grupo III de la Central Térmica es evidente: 30 metros de altura, soportada por ocho pilares de arrastramiento y dividida en dos partes que se unirán mediante una estructura tubular compleja que reúne, en algunos nudos, hasta 10 tubos de distinto diámetro en un mismo punto.

Para proteger el material en un ambiente de alta corrosión como es el de una central térmica se está aplicando una metalización (galvanización en frío) más un sistema de pintura tricapa en la estructura principal. Esta técnica es propia de estructuras offshore en alta mar. Lo más habitual es el galvanizado en caliente, que en Soto de Ribera se aplicará sólo a la estructura secundaria. La elección del proceso de metalizado se debe, entre otras cosas, a la vasta dimensión de la estructura principal, ya que, la técnica habitual de galvanizado en caliente sólo permitía piezas que no sobrepasaran los 15 metros de longitud que es el máximo para la inmersión en las cubas de galvanizado en caliente. El proceso de revestimiento de la superficie de la estructura metálica en frío se realiza mediante una pistola que proyecta numerosas partículas de zinc sobre una superficie de gran rugosidad para garantizar su adhesión permanente. Posteriormente a la metalización en frío, se aplican tres capas de protección que consisten en una imprimación epoxy, una capa intermedia y un acabado mediante poliuretano alifático.

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Al utilizar estructuras tubulares grandes de hasta 25 milímetros de espesor y 900 milímetros de diámetro, Integralia debe emplear el método de cálculo de elementos finitos que permite calcular nudos con gran precisión y seguridad. Las celosías unidas entre sí, también lo estarán a la caldera central por una estructura de perfiles. Se busca la máxima precisión posible.

Una vez más, debido a la complejidad de la obra, esta realización requiere una técnica preventiva que permite comprobar que el montaje in situ será todo un éxito. Por tanto, se ha visto necesario realizar un armado en blanco en el taller en Toledo, su ensamblaje, posterior desensamblaje, transporte hasta Asturias y montaje.

La capacidad de trabajo en equipo y la innovación constante de nuestras herramientas y métodos permiten que Integralia siga siendo una empresa líder en este sector que cuida el impacto medio ambiental

Sostenibilidad en Integralia: Productividad e innovación por el camino del respeto medioambiental

En Integralia tenemos un fuerte compromiso con el medio ambiente, no entendemos nuestro trabajo si no está basado en la sostenibilidad y en el respeto al entorno en el que vivimos. Desde una visión medioambiental pero también social y de carácter humana.

La conciencia medioambiental se encuentra inmersa en el día a día de nuestros procesos y por eso fijamos una serie de objetivos ambientales mensurables que revisamos anualmente en aras de un desarrollo sostenible en nuestras realizaciones.

La política ambiental de Integralia recorre cuatro ejes claves de desarrollo: cumplimiento de la legislación en la materia, relaciones con enfoque sostenible, formación e información interna y adaptabilidad de los medios necesarios a una cultura respetuosa con el medio ambiente.

En cuanto al primero, cumplimos con todas las normativas y legislaciones ambientales aplicadas a nuestra actividad. Además, se audita nuestro sistema con el cumplimiento del certificado ISO 14001 en Sistemas de Gestión Ambiental, otorgado por la multinacional Société Générale de Surveillance (SGS). Esta certificado acredita ser una empresa que identifica, prioriza y gestiona los riesgos ambientales en su actividad diaria.

Por otro lado, Integralia tiene el compromiso continuo de ofrecer servicios a clientes y relaciones con proveedores desde un enfoque sostenible. También nos fijamos mantener esa cultura de respeto por el medio ambiente garantizando que todas las personas que formamos parte de la familia de Integralia obtengamos una formación, información y motivación constante además de los medios necesarios para desarrollar nuestra actividad desde una perspectiva de respeto por el entorno.

Por otra parte, esta política ambiental nos aporta beneficios significativos tanto desde un punto de económico, adecuación a los máximos estándares europeos de calidad y conecta con nuestra visión de compromiso con la excelencia, la optimización de recursos y la protección del medio ambiente.

A nivel económico, reducimos costes gracias a un uso más eficiente de las materias primas, potenciamos la innovación y la productividad y añadimos la ventaja competitiva que conlleva ser una empresa comprometida con el medio ambiente.

El compromiso con la certificación de nuestra gestión ambiental supone una motivación para continuar por una línea de trabajo con una sólida cultura interna hacia el medio ambiente.

Comprometidos con la calidad

Integralia trabaja constantemente en busca de la máxima calidad en todos los servicios que ofrece. Sin duda, nuestro objetivo es el liderazgo del sector de estructuras metálicas y la única senda pasa por optimizar la calidad en cada realización para obtener alto estándares de satisfacción por el cliente.

Para ello, la Política de Calidad es el corazón de la dirección y gestión de la empresa. En Integralia el convencimiento en este ámbito es muy sólido y para alcanzar los objetivos en la materia desplegamos todo nuestro potencial económico, tecnológico y humano. Trabajamos para que la capacidad de reacción y adaptabilidad superen las expectativas del mercado. Por eso a la hora de atender a los clientes siempre se estudian todas las opciones desde diferentes perspectivas para logra una mayor funcionalidad. De la misma forma, nos aseguramos que todos los trabajadores dispongan del nivel de formación, motivación y medios técnicos necesarios para desarrollar su actividad de la forma más eficiente posible.

Integralia posee el ISO 9001 emitido por la Institución Bureau Veritas desde el año 2014 y vigente hasta 2017. Este título internacional acredita que la compañía posee todos los elementos de calidad necesarios con los que una empresa debe contar para tener un sistema efectivo de gestión, además de asegurar que todos sus productos y servicios cumplen tanto con los requisitos del cliente como los legales.

En concreto, la norma ISO 9001 certifica que Integralia cumple con estas características en su desarrollo: orientación al cliente, liderazgo, participación del personal, enfoque basado en procesos, sistema para la gestión, mejora continua, toma de decisión basada en análisis de hechos y relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor.

Esta acreditación es sólo una prueba más de la implicación de Integralia con la calidad, la satisfacción del cliente y el afán por progresar en su trabajo para llegar a ser los líderes en su campo sobre dos premisas: calidad y compromiso.

Integralia certifica sus obras con el EXC4-1090, el indicador óptimo de calidad en procesos de fabricación

El certificado le permite realizar cualquier tipo de construcción en Europa por compleja y exigente que sea.

Integralia siempre busca la máxima eficacia y seguridad en sus procesos de cara a aportar la capacidad suficiente para cumplir con las condiciones pactadas con sus clientes, tanto desde el punto de vista técnico como por plazos de entrega.

Recientemente, ha adquirido la certificación que le reconoce el mayor nivel de calificación en requisitos de calidad de los procesos de fabricación: EXC4-1090, para realizar cualquier tipo de ejecución en Europa, por compleja y exigente que fuera, incluida una central nuclear. De hecho, Integralia ya ha iniciado sus últimos trabajos en estructuras metálicas certificados con esta norma.

Este certificado demuestra, en definitiva, la buena cualificación de sus empleados y la calidad de ejecución de sus estructuras, condición indispensable para conseguir el marcado CE de acuerdo con la Directiva Europea de Productos para la Construcción (86/106/CEE), la cual apunta que “todos los productos fabricados para ser incorporados de forma permanente en obras de construcción, tanto edificación como obra civil, en todo el mercado de la Unión Europea deben estar en posesión de su marcado CE de acuerdo a las normas europeas de referencia”.

Además de la nueva certificación de norma, cada una de las estructuras metálicas que se construyen siguen obedeciendo a las siguientes normas reguladoras: EN 1090-1, EN 1090-2 y EN 1090-3.

– La EN 1090-1 trata de las disposiciones para la evaluación de la conformidad de los componentes que implican conformidad con las características de comportamiento declaradas por el fabricante de los componentes.

– La EN 1090-2 especifica requisitos para la ejecución de estructuras de aceros.

– La EN 1090-3 especifica requisitos para la ejecución de estructuras de aluminio.

Asimismo, se acata a la norma EN ISO 3834 que determina las siguientes categorías en términos de calidad:

  • Clase de ejecución EXC1: parte 4 “requisitos elementales de calidad”.
  • Clase de ejecución EXC2: parte 3 “requisitos normales de calidad”.
  • Clase de ejecución EXC3-4: parte 2 “requisitos completos de calidad”.

Una vez más, Integralia refleja su compromiso en cada una de sus acciones, siendo un referente en la calidad de sus procesos y evolucionando en su mejora.

El acero mejora sus prestaciones gracias a la innovación

La nanotecnología multiplica su resistencia y el recubrimiento orgánico su durabilidad

La innovación está cada vez más presente en el día a día y la ciencia explora técnicas que dotan a los materiales de nuevas propiedades. Sobre el acero, material con el que Integralia proyecta sus estructuras metálicas alrededor de todo el mundo, se vuelvan numerosas investigaciones para conformar novedosas soluciones.

Como ejemplo, recientes investigaciones reflejan las ventajas que ofrece la nanoingeniería y su técnica aplicada, la nanotecnología, al acero. Los metales pueden llegar a ser hasta diez veces más fuertes y con más resistencia a la corrosión gracias a esta técnica que dota a los materiales de nuevas propiedades durante los procesos de fabricación. Su aplicación podría servir para la construcción de puentes y otras infraestructuras ya que su resistencia se vería multiplicada y su durabilidad sería superior.

La técnica nanotecnológica consiste en un baño químico con diferentes clases de iones de metal y variación en la corriente eléctrica

El avance de esta técnica se basa en el control de la estructura de los metales a nanoescala y es una versión avanzada de la galvanoplastia, una práctica que requiere la inmersión de una pieza en un baño químico cargado de varias clases de iones de metal y una posterior corriente eléctrica.

La start-up que ha desarrollado el proceso, Modumetal, y que está afincada en Seattle (EEUU), colabora con empresas petrolíferas como Chevron, Conoco-Philips y Hess. El coste del proceso es el mismo que los tratamientos convencionales que se hacen sobre el metal, como por ejemplo en el caso de la galvanización.

Pero la innovación en materiales no solo se queda en su proceso de fabricación sino que existen otras técnicas capaces de reforzar las cualidades del acero. Es el caso del acero con recubrimiento orgánico que ofrece soluciones sostenibles en la construcción, gracias a la carencia de metales pesados y otros más contaminantes como los metales cromo hexavalentes.

Esta innovación en el acero consigue unas construcciones más eficientes desde el punto de vista energético: prolonga la vida del cerramiento y reduce la temperatura superficial de la cubierta en climas cálidos y soleados. (Por ejemplo con una temperatura exterior de 35ºC, si se utiliza una cubierta de este tipo, la temperatura superficial del acero podría llegar a ser hasta 11ºC menor).

El acero con recubrimiento orgánico innovador ofrece soluciones sostenibles en la construcción

La extrema durabilidad del acero con recubrimiento orgánico ha permitido que su uso se haya ido extendiendo en el sector de la construcción: desde cerramientos y cubiertas hasta diferentes e innovadoras formas.

En definitiva, un material versátil sobre el que la ciencia vuelca su interés y que está demostrando sus enormes capacidades en la construcción de estructuras metálicas aunque seguramente la mayor innovación en el campo del acero aún esté por llegar.

El problema de las recalificaciones de chapa entre normativa europea y americana

Por José García-Aranda Ángel

Departamento de Ingeniería Integralia.

En esta época que nos ha tocado vivir, que una empresa salga a trabajar al extranjero parece que es lo normal y lo que ésta debe hacer porque si no estaría condenada a su desaparición. Debido a esto y bajo mi punto de vista, se ha desvirtuado el término, ya que al verlo como una actividad económica básica para su funcionamiento, parece que con que la empresa tenga capacidad económica suficiente para implantarse en un país, la internacionalización está asegurada y con garantía de éxito. Pero no es tan sencillo como lo pintan, normas foráneas, condiciones climatológicas distintas, logística, condiciones fiscales, materias primas,… son factores que van a ser determinantes para que el desarrollo del negocio sea exitoso.

Quizás la construcción sea el fiel reflejo de todos estos “ítem” que una actividad empresarial debe cumplir en el extranjero. Por simplificar un poco nos vamos a centrar en lo que se refiere a normativa y materias primas.

El Hospital Universitario del Estado de Haití es un buen ejemplo. Estamos en un país en el que no existen normas de construcción propias y la materia prima es escasa o más bien nula debido al desastre ocurrido hace ya 6 años casi.

En lo que se refiere a normativa el mecanismo de los Estados es relativamente sencillo: “no tengo, pues cojo una de referencia”, en este caso hay que familiarizarse con las extensísimas normas norteamericanas. Al fin y al cabo desde una óptica simplista, toda parte de diseño de cualquier norma es una adaptación de la resistencia de materiales, a la que aderezamos con unos coeficientes que reflejen la realidad física del país: sismo, viento, calidad de los materiales, fenómenos meteorológicos extraordinarios, geología,… porque al final, la ciencia de la resistencia de materiales es igual aquí que en China.

El verdadero problema está en la materia prima de la obra, necesitamos importar toda la perfilería fabricada en Europa, bajo su norma, a un país bajo norma norteamericana.

El acero que se produce en América no tiene las mismas condiciones técnicas de suministro por norma que el acero europeo, ni en cuanto a estándares de resistencia ni en cuanto a composición química. Y como podréis comprender cambiar la producción de acero es muy complejo. ¿Cómo solventamos este problema de que se nos plantea?

A lo que se procede entonces es a lo que se denomina, recalificación del acero, que consiste en que un laboratorio acreditado, mediante una serie de ensayos establecidos por norma, certifica que el acero que se va a utilizar en la obra cumple con la normativa de calidad que rige, en cuanto a condiciones de suministro, composición química y propiedades mecánicas.

1. comparativa europa vs. americaPara empezar os muestro una tabla (click para ampliar) en la que se hace una comparación entre distintas normas, de las distintas calidades de acero que se especifican.

En ella se puede ver, según el tipo de resistencia, la equivalencia entre ellas. Por ejemplo, podemos deducir que un S355JR europeo es “equivalente” a un A572 Grado 50 de la norma americana (ASTM).

Por lo tanto, si en nuestro proyecto se llegase a especificar que se necesita material de calidad A572 Grado 50, el laboratorio, debe certificar que el S355JR (que es el más cercano) cumple con las condiciones de suministro, composición química y características mecánicas, que impone la ASTM para el A572 Grado 50.

Seamos más gráficos, en las siguientes tablas se puede observar esto que comentamos, ya que la ASTM pide que el A572 Grado 50 tenga un límite elástico superior a 345 MPa y una resistencia de rotura mayor que 450 MPa. Para reclasificar un acero con una nueva “clasificación” los ensayos que hay que realizar son los indicados en la “norma de destino” para el material en cuestión.

En nuestro caso, se complementa la norma general A-6 puntos 10 y 11 con lo indicado en la específica A36, remitiendo a la norma a-370 que indica cómo se hacen los ensayos mecánicos, que en lo que nos ocupa, aplica las dimensiones de la probeta según la figura 3 (plate type 11/2”) de dicha norma.

CALIDAD ACEROS EUROPEOScalidad aceros americanos

Otra parte de la recalificación del acero consiste en el análisis químico de la colada. Como ya sabemos, el acero principalmente es una aleación de un metal, el hierro, con un no metal, el carbono, que mediante difusión de este se forma un compuesto intersticial complejo que mejora las características mecánicas originales del hierro. Pero dependiendo del tipo de acero, existen otros compuestos aleantes que entran a formar parte. En las siguientes tablas se muestra el análisis que debe presentar una colada según norma europea (EN 10025-2: 2004) y según norma norteamericana (ASTM).

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Sí que es cierto, que cada normativa no establece una cantidad concreta de cada elemento, sino que da unos márgenes a los que las acerías se deben ceñir.

Todos estos ensayos se recogerán en un certificado de inspección, que acreditará ante nuestro cliente que los aceros que vamos a poner en obra cumplen con la normativa vigente del país de destino, en este caso Haití.

Podéis apreciar entonces que una internacionalización no consiste en un simple esfuerzo económico, sino que también requiere de un esfuerzo técnico por parte de toda la organización para adaptarse a las leyes y normas del país de destino.

 

Alargar la vida de las estructuras metálicas: tratamientos ignífugos

La búsqueda de soluciones óptimas a la hora de proyectar estructuras metálicas pasa por asegurar su capacidad de resistencia y adaptabilidad a las condiciones. Integralia considera esencial la suma de agentes para conseguir resultados óptimos que alarguen la vida de nuestras estructuras metálicas.

En el caso de la reconstrucción del Hospital Universitario de Puerto Príncipe (Haití), Integralia ha trabajado mano a mano con la empresa Miyamoto Internacional, especialista en estructuras antisismos para otorgar a la construcción elementos disipadores de energía y barras de pandeo restringidos, que actúan de amortiguadores de los edificios. Y tan importante se hacen estos procesos en una zona de especial actividad sísmica como la protección contra incendios en cualquier edificio para evitar su colapso.

Existen diferentes formas para proteger las estructuras metálicas y atenuar el efecto del calor sobre el acero. El objetivo es el de mantener la estructura por debajo de los 500º centígrados y evitar así la pérdida de resistencia y, por lo tanto, la deformación del metal que puede acarrear consecuencias desastrosas para la construcción. Es de vital importancia recordar que cuando los materiales metálicos se exponen a altos focos de calor, el incremento de su temperatura puede provocar una alteración de su elasticidad.

Metódos para tratamientos ignífugos

Pinturas intumescentes, morteros ignífugos o placas rígidas de revestimiento, son algunas de las técnicas más usadas por Integralia, que varían su uso dependiendo de la eficacia que se quiera otorgar a la protección superficial contra el fuego y del tiempo que la estructura esté expuesta a éste. Mientras las pinturas intumescentes dejan de ser eficaces en estructuras sometidas al fuego por más de 50 minutos, las placas de revestimiento las protegen hasta tres horas del calor y los morteros ignífugos hasta cuatro horas.

La protección de vigas, cerchas o pilares metálicos a través de pinturas intumescentes se realiza a través de la aplicación de éstas como capa intermedia entre la de acabado y la primera de imprimación. Su uso limitado se debe al escaso tiempo que ofrece de protección contra el calor. Las placas de revestimiento basan su protección en paneles fáciles de instalar y que están compuestos por silicato cálcico por lo que dependiendo del número de paneles colocados aumentará o disminuirá la eficacia de la protección contra el fuego.

Pero sin duda el método más usado es el de los morteros ignífugos que, compuestos por áridos ligeros como lana de roca y aditivos especiales así como ligantes hidráulicos, consiguen una resistencia a las llamas hasta de 4 horas dependiendo del espesor que se aplique a través del dispersor adecuado. Éste debe hacerse dejando tiempo suficiente para que cada una de las capas tenga su tiempo de secado y tras cerciorarse de la eliminación de polvo y grasa para su correcta adhesión al acero.

Por supuesto, la búsqueda de cada solución dependerá del tipo de estructura metálica proyectada y del uso final de la misma, pero no debemos olvidar en ninguno de los casos que estas obras serán usadas por personas y que es su protección la que debe primar en cada momento.

“Integralia avanza hacia la automatización completa y la interconexión total del proceso productivo”

La mejora continua es el mejor método para crecer aunque haya que asumir retos. Así lo afirma el Director Técnico de Integralia, Antonio García de Blas (Toledo, 1977), que se muestra seguro de que las estructuras metálicas son la primera opción como material constructivo por su “calidad asegurada”. Ingeniero Industrial e Ingeniero de Caminos, Canales y Puertos, García de Blas augura un crecimiento en el sector de las estructuras metálicas en España y destaca el papel de Integralia y sus profesionales en el panorama nacional e internacional.

– ¿Cuáles han sido las principales obras por complejidad técnica en 2015?

Desde el punto de vista técnico, podemos destacar la Ciudad de la Justicia de Córdoba y la reconstrucción del Hospital Universitario de Puerto Príncipe en Haití. En el primero de los casos, hemos definido y montado un voladizo de 42 metros en el que el Departamento de Ingeniería ha trabajado muy duro para buscar el aprovechamiento de medios humanos y materiales y garantizar la seguridad, plazos y calidad.

En el caso de Haití, la complejidad viene dada tanto por los intervinientes de diferentes partes del mundo como por el alcance de los trabajos que en una zona de alta sismicidad siempre exigen mucha atención y conocimientos técnicos profundos.

– Echando la vista hacia atrás, ¿qué avances técnicos/tecnológicos destacarías de Integralia a lo largo de los últimos años?

Seguimos incorporando los últimos avances y en este momento trabajamos en la automatización completa e interconexión total de todo el proceso productivo, lo que nos lleva a repensar todos los procedimientos. Este reto apasionante refuerza nuestra apuesta por mejorar como único método para crecer.

– ¿Cuáles crees que son las características diferenciales de la fabricación y montaje en acero en comparación con la de hormigón, que deben convertirlo en la primera opción como material constructivo?

La fabricación de estructuras metálicas es un proceso con alto grado de industrialización y con un continuo control de calidad, que hace que el elemento que se entrega al cliente fabricado antes cumpla con los requisitos establecidos sin sorpresas de última hora.

-¿Qué tecnología utiliza Integralia para el diseño e ingeniería de estructuras metálicas?

En el departamento de ingeniería de Integralia contamos con software CAD/CAE/CAM, programas de cálculo mediante el método de elementos finitos, programas de gestión y planificación. También contamos con software de desarrollo propio complementario de especial aplicación en algunos procesos de nuestro Know-How. Pero sin las capacidades y ganas de trabajar de nuestro personal cualificado y en continuo proceso de formación no podría extraer todo el potencial a todo este “despliegue tecnológico”.

-¿Cómo ve al sector de las estructuras metálicas en nuestro país en relación con el de otros mercados de gran expertise?

En España, solo un 20 % de las estructuras se fabrican con acero, frente al 60 % de Reino Unido o el 75 % en USA, Suecia o Japón. Por tanto, es un sector que tiene una gran capacidad de crecimiento cuando se salga de esta crisis que nos azota.

-¿Qué mejoras técnicas ofrece Integralia a sus clientes?

Desde mi experiencia profesional puedo decir que Integralia ofrece a sus clientes la capacidad técnica y productiva para cumplir objetivos con éxito. Nuestro personal está especializado en este tipo de estructuras y siempre puede aportar ese plus para garantizar un buen resultado.

– ¿Qué obra en el mundo te apasionaría realizar?

Desde Integralia hemos participado en proyectos en varios países como estadios de fútbol, edificios industriales, edificación singular, hospitales, puentes…y ahora elegiría un edificio alto por la complejidad que supone tanto en el diseño como en el montaje en altura y por una plataforma off-shore por los estándares que de calidad se deben cumplir en esta tipología de estructuras.

Imagen: Ciudad de la Justicia de Córdoba

Infraestructuras que conectan personas

Las infraestructuras viarias o ferroviarias mejoran la calidad de vida de un país, tanto a nivel social como económico. Por su complejidad, estos proyectos suponen uno de los mayores retos técnicos en la ejecución de estructuras metálicas e Integralia los aborda por su importancia para conectar personas.

Tanto a nivel nacional como internacional, la compañía ha desarrollado proyectos que están llamados a convertirse en fuentes de desarrollo futuro. Hace escasos meses, Integralia amplió la internacionalización del grupo en Argelia participando en la modernización de la línea de ferrocarril que une las ciudades de Annaba-Ramdane y Djamel. En esta ocasión, cerca de 1.000 toneladas de acero han servido para mejorar las instalaciones existentes de un proyecto que también contempla el desdoblamiento de su vía y proyección de nuevo trazado con el fin de facilitar las comunicaciones e impulsar el mercado de la zona.

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Mucho más cerca, en el País Vasco, Integralia ha desarrollado durante este año 2015 el Puente Arco Ferroviario que, desde el viaducto de Bistibieta, unirá la alta velocidad entre las ciudades de Vitoria-Bilbao y San Sebastián. Más de 200 toneladas de acero en chapas componen esta magnífica obra que ya forma parte del paisaje de la zona con un puente arco metálico que apuntala en su parte central el viaducto de Bistibieta, de 180 metros de longitud. Este tramo del AVE, a su paso por Lemoa, Bedia y Galdako, conectará a las tres capitales vascas a 250 km/h en el año 2019, según indican diversas fuentes.

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Otro de los hitos principales en esta tipología de obras es la creación en Vigo de la nueva estación del AVE. En concreto, nuestra compañía utilizó más de 5.000 toneladas de acero en la construcción de la cubierta del cajón ferroviario del AVE, que contará con un túnel de 8 kilómetros de longitud desde la localidad de Redondela. Sobre las vías además de desarrolló una estructura metálica que será la base de la futura estación, dónde se ubicarán locales de ocio, una zona comercial y una gran plaza pública.

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Porque los viajes no son solo traslados de personas, sino reencuentros, alegrías y sorpresas, Integralia pone de su mano toda su capacidad para crear infraestructuras de comunicación accesibles, seguras y de calidad. ¡Felices viajes!