El túnel del viento: determinación y resistencia

Calcular la precisión de los flujos del aire puede ser complejo si no se cuenta con los túneles de viento que proporcionan información a los diseñadores y seguridad a la edificación. 

El túnel del viento o túnel aerodinámico es una herramienta de investigación que estudia los fenómenos físicos donde el aire en movimiento juega un papel importante. Es un mecanismo de investigación donde se obtiene información de los flujos del aire alrededor de una estructura. Integralia cuenta con las herramientas y un equipo humano con las competencias adecuadas para que, a la hora de poner en marcha los túneles aerodinámicos, se pueda predecir, de la forma más exacta posible, la precisión de las cargas aerodinámicas sobre una estructura.

La información que nos proporciona es el efecto de la estructura en el “flujo de vientos” de su entorno debido a las perturbaciones que produce, las deformaciones que sufre la estructura debido al viento, la percepción de los movimientos en el interior y las vibraciones que se producen en el edificio. Teniendo estos datos “por adelantado” nos permite resolver con tiempo los problemas que puedan detectarse.

En los edificios altos o rascacielos las pruebas aerodinámicas son algo esencial


Las estructuras que más ensayos requieren del túnel del viento suelen ser los edificios altos, las cúpulas, puentes largos, en general, las edificaciones con formas poco habituales. Este ingenio facilita el diseño estructural y la planificación de entornos urbanos. Tal y como lo es la Asamblea Legislativa que Integralia ha desarrollado en Bolivia. Un ejemplo de construcción segura, eficaz y de “gran altura” de 4.500 toneladas de acero donde hemos puesto en marcha todos los mecanismos de seguridad posible que permitan el desarrollo de la ciudad.

La información es por captada por gran cantidad de sensores que registra mucha información durante el ensayo. A posteriori, se analiza la información numérica recogida con ayuda de aplicaciones informáticas que ayudan a interpretar y a prever algún problema. Inclusive, si llegase a ser necesario, se puede analizar una parte concreta del edificio con el túnel para poder estudiar la reproducción del viento con más definición.

En Integralia apostamos por el desarrollo de la tecnología en este tipo de herramientas que beneficia el sector de la construcción y el avance de las urbes. El desarrollo de la ingeniería y sistemas innovadores que mejoren la fabricación de grandes estructuras metálicas de gran calidad es nuestro fin. Firmeza, calidad y compromiso.

Noruega: soldar a temperatura bajo cero

Enfrentarse a desafíos climáticos en la construcción de estructuras metálicas ha sido uno de los retos de Integralia durante su participación en el mayor proyecto ferroviario de Noruega

Las condiciones meteorológicas condicionan la realización de una obra y cuando las temperaturas son extremas es necesario aplicar nuevas técnicas que refuercen los procesos constructivos de las estructuras metálicas. Nuestra participación en el mayor proyecto ferroviario de Noruega ha sido un ejemplo de ello.

Allí, y en colaboración con OHL, llevamos a cabo los trabajos de una cimbra y un puente arco de 450 toneladas de acero para un paso superior que intercomunica las dos partes de la localidad de Ski al sudoeste de Oslo, y que da acceso a la nueva estación de transporte ferroviario.

El objetivo de una soldadura es crear estructuras resistentes y la temperatura es determinante. Si el enfriamiento es rápido aumenta el peligro de fugas, porosidades o grietas antes, durante o tras el proceso de soldado.

La adaptación a las necesidades climatológicas es básica para elegir los elementos de sujeción y la secuencia de la soldadura que vamos a poner en marcha.

Lo más importante es conseguir en campo las condiciones adecuadas de trabajo que aseguren la correcta ejecución de las soldaduras. Para ello será preciso conseguir una zona de trabajo protegida de las condiciones climatológicas, viento, lluvia o nieve y precalentar tanto el área como las piezas a soldar. Para ello se aísla un volumen adecuado mediante estructuras auxiliares cubiertas y se calientan las piezas por diversos métodos (mecheros o resistencias). Es preciso recordar que por debajo de cinco grados centígrados no se permite efectuar soldaduras de aceros.

Ante una bajada acusada de temperaturas

Cuando las temperaturas bajan de forma acusada, una de las técnicas más usadas es la soldadura por arco con electrodo metálico revestido (SMAW) porque abarca diferentes formas capaces de unir distintas clases de aceros (baja y alta aleación, alta resistencia, templados y revenidos o inoxidables).

El calor de la soldadura es generado por un arco eléctrico entre el metal base y el metal de aporte, es decir, el arco se inicia tocando el electrodo con el metal base. El calor del arco funde la superficie del metal base y se forma un charco fundido. El metal del electrodo se transfiere a través del arco hacia el charco y se convierte en el metal de soldadura depositado. El arco y el área quedan envueltos por el gas de protección producido por la desintegración del revestimiento del electrodo. Es importante tener en cuenta que, hay que limpiar perfectamente la pieza de trabajo mediante un cepillo de acero, eliminando las partículas de suciedad, grasa, pintura u óxido.

Una de las ventajas de soldar con esta técnica es que aporta mucha flexibilidad y se puede soldar muchos metales en diferentes posiciones.

Nuestro equipo profesional de construcción y montaje ha demostrado su capacidad de ejecución en estas condiciones en la obra de Ski. Sin duda, una difícil realización técnica en condiciones extremas. La clave ha sido la tecnología y un personal cualificado.

La tecnología 4.0 “sobrevuela” la obra

El futuro de los drones en la construcción se encuentra en la realización de estructuras de gran altura.

El mercado empieza a reclamar inspecciones de obras con drones. Estos vehículos aéreos no tripulados se emplean para distintas actividades. Una de ellas es que son utilizados para que supervisen el área de construcción de estructuras de grandes alturas como son los puentes. Los drones son útiles para la evaluación de estas estructuras ya que pueden aportar información sustancial para su rediseño o reestructuración si fuera necesario.

Los drones pueden utilizarse para confirmar agrietamientos que se hayan podido ver en otras evaluaciones previas, o también llegar a lugares para constatar defectos. La utilización de este avance tecnológico en nuestro sector es importante porque nos aporta una visión aérea global que, de otra forma, no podríamos obtener. Esto se realiza gracias a un sistema integrado que graba una ruta concreta gracias a puntos de referencia tridimensionales que permiten efectuar un mismo trayecto las veces necesarias y así ver el avance de la obra a través de fotografías y videos.

A través de fotografías y videos se obtienen imágenes tridimensionales e información detallada que permite distinguir cualquier fallo o fisura que pueda tener un puente.

¿Cómo funcionan los drones? A través de fotografías y videos se obtienen imágenes tridimensionales e información detallada que permite distinguir cualquier fallo o fisura que pueda tener un puente. Este tipo de información es vital en las manos de un diseñador o ingeniero a la hora de rehabilitar un puente. Se debe tomar en cuenta la condición actual de la estructura antes de diseñar su rehabilitación.

Otra aplicación de los drones en la construcción que ya forma parte del presente es el levantamiento de torres y rascacielos en superficies que a día de hoy no se podrían hacer debido al difícil acceso de un equipo humano y del coste económico que puede causar este procedimiento.

La utilización de este avance tecnológico en nuestro sector es importante porque nos aporta una visión aérea global

Otra de las ventajas es su aportación a la reconstrucción fiel de un proyecto original que sufriese algún incendio o se viera perjudicado por un fenómeno natural, ya que es posible recurrir a la información de las imágenes recopiladas con el propósito de guiar las respectivas labores de restauración. De la misma forma, contribuye a restaurar estructuras patrimoniales e históricas que necesitan alguna modificación o rehabilitación.

Desde Integralia valoramos positivamente cualquier innovación tecnológica que facilite la construcción puesto que nos permite avanzar en técnicas, proyectos y aplicaciones que mejorarán los resultados de nuestro sector y reducirán el tiempo de construcción en obras que finalmente serán utilizadas en beneficio de los ciudadanos.

Integralia contribuye a desarrollar la zona financiera ‘Isla de Chamartín’ en Madrid

La empresa dejará su sello en la construcción de un edificio de 80 metros de altura en esta zona

El desarrollo de la zona financiera del norte de Madrid contará con el sello Integralia gracias a la participación de un nuevo proyecto en el parque empresarial Isla de Chamartín. Nuestras estructuras metálicas levantarán un nuevo edificio de 80 metros de altura cuyo fin estará dedicado a albergar oficinas. Un nuevo proyecto contemplado para revitalizar los negocios en esta zona de Madrid y desarrollar una nueva zona empresarial de referencia en la capital.

En una ubicación estratégica, en la Avenida de Manoteras, cercana a la A-1, se levantará este edificio que forma parte de un proyecto inicial que comprenderá un núcleo residencial de siete torres. De ellas, cinco están contempladas para vivienda y las otras dos para oficinas, dónde trabajará Integralia. Hasta allí, trasladaremos las 320 toneladas de acero que compondrán un edificio peculiar. Contará con una sección variable que comienza a cota 0 con una sección de 744 m2 y en planta 19 con una superficie de 909 m2.

La constructora ARPADA ha adjudicado a Integralia el desarrollo de la estructura metálica confiando en nuestra apuesta por la sostenibilidad y la innovación en materia de construcción, valores compartidos por ambos. Una vez más el valor añadido del traslado de las piezas y el material, así como el seguimiento y montaje en obra, vuelven a ser valores diferenciales para un trabajo exitoso.

La experiencia de Integralia en el desarrollo de edificios para empresas está avalada por todo el mundo. Como ejemplo, en Bogotá (Colombia) desarrollamos el Centro de Negocios Fressenius con más de 10.000 toneladas. Allí, se erige un complejo de cinco edificios de oficinas entre los que destaca el centro de formación de Avianca, tanto para pilotos como para personal de abordo. En nuestro país, la empresa Iberespacio confió en Integralia para la realización de su nueva sede en Torrejón de Ardoz. Más de 1.000 toneladas erigen este edificio que suministra productos para el control térmico y la propulsión de satélites y otros vehículos espaciales.

El nuevo proyecto Isla Chamartín ratifica la capacidad de Integralia para la edificación de edificios civiles como Centros Comerciales, Hospitales o Palacios de Congresos.

“El acero, 100% reciclable, nos permite contribuir al medio ambiente”

En Integralia trabajamos con acero, un material reciclable al 100%. Las grandes características del acero y su empleabilidad en unos y otros usos a través del reciclado de la chatarra de acero contribuye de forma importantísima y exponencial en materia medioambiental.

La producción de estructuras metálicas de acero y su posterior uso en la construcción no deja de lado su interés por el medioambiente. Este material con el que trabaja Integralia en todos sus proyectos ofrece cualidades excepcionales como la durabilidad y por lo tanto, la reducción del impacto medioambiental con procesos como, por ejemplo, el recubrimiento orgánico del acero. Así lo comenta César Verdugo, Jefe de Proyectos de Integralia, quien con una dilatada carrera en el sector ha participado en los proyectos más importantes de Integralia y destaca la asunción de retos como parte del ADN de Integralia.

¿Cuál ha sido el proyecto con más dificultades con el que te has encontrado?

Ha sido la estructura SCR en la Central Térmica de Soto de la Ribera, de 1.200 toneladas de acero, por el hecho de ser una estructura tubular de grandes dimensiones. Tiene más de 30 metros de altura y muchos encuentros en la que hemos tenido que desarrollar muchos puntos que quedaban por definir.

La complejidad en la fabricación de los tubos en la que se han tenido que utilizar máquinas de corte avanzadas para poder ejecutar complejas uniones, el armado y soldeo de estas piezas en taller que han sido difíciles de manipular. Además, el transporte de conjuntos de grandes dimensiones a una distancia de 500 kilómetros en transportes especiales también ha supuesto un reto importante para concluir este proyecto singular.

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¿Qué papel desempeña Integralia ante al medio ambiente?

En Integralia trabajamos con acero, un material reciclable al 100%. Las grandes características del acero y su empleabilidad en unos y otros usos a través del reciclado de la chatarra de acero contribuye de forma importantísima y exponencial en materia medioambiental. Tampoco podemos olvidar que cumplimos estrictos estándares de calidad como el certificado medioambiental UNE14001.

A título personal, ¿cuál es el proyecto que más ilusión te ha generado?

La estación del AVE de Vigo, con 5.000 toneladas de acero, por la importancia de llevar esta infraestructura ferroviaria de calidad a Galicia. No podemos olvidar que estamos comprometidos con promover el bienestar a través de nuestras infraestructuras, que son el origen de grandes proyectos, por eso me ilusiona este trabajo y las repercusiones socioeconómicas que tiene en la región.

Además, es la construcción de la cubierta del cajón ferroviario de la nueva estación y la estructura que servirá de base para la misma. Se trata de una de las obras más importantes en volumen que ha acometido Integralia, junto a otros proyectos de envergadura como los estadios AlRusafa y Babil en Irak.

¿Cuál es la obra que te gustaría construir?

Un edificio de gran altura podría ser interesante. Asumir retos es parte del trabajo diario que desarrollamos en Integralia y en la mayoría de las ocasiones, lo que más satisfacción nos da.

Protección, precisión y precaución: tres elementos técnicos básicos en la obra de Soto de Ribera

Una de las últimas obras que lleva a cabo Integralia en el mercado doméstico, la central térmica en Soto de Ribera (Asturias), reúne algunas de las condiciones técnicas de ejecución más en vanguardia de nuestro sector. Y la aplicación de estas técnicas se pueden resumir en tres valores que potencia la compañía en sus realizaciones: protección, precisión y precaución.

Estos tres principios de actuación se derivan directamente de tres elementos técnicos que se integran en la obra en Asturias: la protección de la estructura mediante su tratamiento superficial mediante metalizado de la estructura principal (galvanizado en frío); la precisión en la complejidad de los nudos, con ingeniería mediante cálculo por elementos finitos; y la precaución de ejecución mediante armados en blanco para mayor seguridad en obra.

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Las dificultades de esta nueva estructura en la obra de la unidad de Desnitrificación del Grupo III de la Central Térmica es evidente: 30 metros de altura, soportada por ocho pilares de arrastramiento y dividida en dos partes que se unirán mediante una estructura tubular compleja que reúne, en algunos nudos, hasta 10 tubos de distinto diámetro en un mismo punto.

Para proteger el material en un ambiente de alta corrosión como es el de una central térmica se está aplicando una metalización (galvanización en frío) más un sistema de pintura tricapa en la estructura principal. Esta técnica es propia de estructuras offshore en alta mar. Lo más habitual es el galvanizado en caliente, que en Soto de Ribera se aplicará sólo a la estructura secundaria. La elección del proceso de metalizado se debe, entre otras cosas, a la vasta dimensión de la estructura principal, ya que, la técnica habitual de galvanizado en caliente sólo permitía piezas que no sobrepasaran los 15 metros de longitud que es el máximo para la inmersión en las cubas de galvanizado en caliente. El proceso de revestimiento de la superficie de la estructura metálica en frío se realiza mediante una pistola que proyecta numerosas partículas de zinc sobre una superficie de gran rugosidad para garantizar su adhesión permanente. Posteriormente a la metalización en frío, se aplican tres capas de protección que consisten en una imprimación epoxy, una capa intermedia y un acabado mediante poliuretano alifático.

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Al utilizar estructuras tubulares grandes de hasta 25 milímetros de espesor y 900 milímetros de diámetro, Integralia debe emplear el método de cálculo de elementos finitos que permite calcular nudos con gran precisión y seguridad. Las celosías unidas entre sí, también lo estarán a la caldera central por una estructura de perfiles. Se busca la máxima precisión posible.

Una vez más, debido a la complejidad de la obra, esta realización requiere una técnica preventiva que permite comprobar que el montaje in situ será todo un éxito. Por tanto, se ha visto necesario realizar un armado en blanco en el taller en Toledo, su ensamblaje, posterior desensamblaje, transporte hasta Asturias y montaje.

La capacidad de trabajo en equipo y la innovación constante de nuestras herramientas y métodos permiten que Integralia siga siendo una empresa líder en este sector que cuida el impacto medio ambiental

Integralia ampliará en Bolivia la nueva Asamblea Legislativa

Una nueva obra con el sello Integralia albergará un servicio centrado en los ciudadanos. Las fronteras de nuestras realizaciones se expanden por el mundo gracias a la fabricación y construcción de un nuevo edificio de la Asamblea Legislativa de Bolivia, y que exigirá una estructura de más de 4.500 toneladas de acero.

 

Tras realizar trabajos en el mercado latinoamericano como Colombia o Haití, Integralia participará en la construcción de este funcional y moderno edificio que se erige para legislar las leyes de los bolivianos y que contará con punteros procesos para asegurar su sostenibilidad y seguridad.

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El nuevo edificio, ubicado en la parte trasera del actual Palacio Legislativo, ocupará una superficie de 40.000 metros cuadrados y contará con nuevos hemiciclos para las cámaras de Diputados y Senadores, oficinas para todas las autoridades, áreas de archivos y cinco niveles de sótano que serán utilizados como aparcamientos.

 

Nuestro trabajo modernizará esta necesaria infraestructura en Bolivia a través de una construcción que pretende proyectar una nueva imagen y plantear una “apertura histórica inclusiva y de enriquecimiento cultural con una identidad propia”, como señala el propio gobierno boliviano.

 

Equipado con paneles solares -como medida de ahorro energético- y dotado con las máximas medidas de seguridad, el nuevo edificio será antisísmico, puesto que contará con una estructura completamente metálica, fabricada en acero. Las planchas de acero laminado galvanizado cuentan generalmente con relieves longitudinales.

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Además, esta estructura, que se fabricará íntegramente en nuestras instalaciones en España, pretende además convertirse en un nuevo pulmón verde para la ciudad, gracias a los jardines horizontales y verticales que se han proyectado.

 

Un edificio con una obvia funcionalidad pública que refuerza la filosofía de Integralia de llevar a cabo estructuras metálicas que ponen en el centro de su interés a la sociedad.

Integralia entra en Bélgica en el proyecto de una refinería en Amberes

Se han construido la estructura para tres torres que soportarán un sistema de cintas destinadas a transportar carbón de coque.

Integralia expande su estrategia de internacionalización abordando nuevos mercados europeos tras recalar en mercados transcontinentales como Colombia, Haití, Argelia o Irak. Esta vez nuestras estructuras metálicas viajarán hasta Amberes (Bélgica) engrosando el listado de destinos europeos que han confiado en Integralia como ya han hecho países como Portugal y Noruega.

Hasta 140 toneladas de acero con sello Integralia soportarán un sistema de cintas destinadas a transportar carbón de coque en una refinería belga. Lo hará gracias al minucioso diseño y fabricación de tres torres sobre las que se colocarán las cintas. El equipo de ingeniería de Integralia ha proyectado sendas torres con pesos que oscilan entre las 20, 32 y 84 toneladas de acero.

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El nuevo trabajo que aborda Integralia se enmarca dentro del proyecto ‘Coke Handling System with travel barge loader’ y se ubica en un edificio de 4 alturas, en dónde se ubica la mencionada torre de 84 toneladas, denominada TT01. La refinería llevará a cabo su tarea con el carbón de coque, un combustible sólido utilizado en altos hornos para la elaboración de hierro.

Una vez fabricadas ya las piezas de acero en la fábrica de Integralia en Cabañas de la Sagra (Toledo), viajarán hasta Amberes desde el Puerto de Gijón dónde se encuentran ubicadas. En las próximas semanas partirán hasta este nuevo destino europeo para dar cuenta de los procesos de calidad de Integralia en distintas partes del mundo.

La importante labor de Integralia en edificaciones industriales se ha materializado en multitud de estructuras que albergan plantas y centros de referencia industrial tanto en España como a nivel internacional. Buena cuenta de ello puede dar la especialización de nuestros ingenieros en el cálculo y desarrollo de naves industriales, desaladoras, plantas de biomasa, termosolares o ciclo combinado, entre otros.

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Un claro ejemplo de ello es la Planta Termosolar 50MW de Orellana de la Vieja (Bajadoz) para la generación de energía eléctrica en la que se emplearon 3.000 toneladas de acero o las estructuras metálicas que soportará la nueva unidad de Desnitrificación del Grupo III de la Central Térmica de Soto de Ribera, en Asturias.

Con este nuevo trabajo, Integralia afronta un nuevo proyecto dedicado a la refinería para abarcar nuevos mercados y abrir nuevas fronteras de actuación.

Integralia finaliza las obras del Hospital Universitario de Puerto Príncipe en Haití

El equipo de 15 empleados de Integralia finaliza el montaje de las 2.500 toneladas de acero de un complejo que además de ingeniería deja grandes historias humanas.

Integralia ha entregado una de sus obras más esperadas. El Hospital Universitario de Puerto Príncipe de Haití ha recuperado y mejorado su estructura, tras el terremoto que asoló la ciudad a principios del año 2010 y que la dejó reducida a escombros. El hospital levantado por Integralia contribuirá sin duda a borrar el rastro de desolación que el sismo marcó en haitianas y haitianos.

Más de 2.500 toneladas de acero forman la estructura metálica del complejo asistencial realizado, esta vez sí, con requerimientos sísmicos especiales. En concreto, se trata de disipadores de energía y barras de pandeo restringidos que actúan como amortiguadores. Los resistentes pórticos resistentes y elementos BRB (Buckling Restrained Braces) realizados por Miyamoto Internacional, reducen el riesgo de derrumbamiento ante la amenaza de posibles nuevos temblores.

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Pero Integralia no trasladó únicamente las grandes piezas de acero desde Cabañas de la Sagra hasta el Puerto de Sagunto y posteriormente por mar hasta Puerto Príncipe. Junto a ellas, un equipo de 15 compañeros entre personal, jefe de Proyecto y jefe de Calidad, viajaron hasta una ciudad sumida en el caos.“Esta gente necesitaba mucha ayuda y nosotros teníamos que proporcionarles un lugar para sanarse”, señalaba Gregorio Monzón, nuestro jefe de Obra, quien destaca junto a la envergadura de la misma, la experiencia de contar entre el equipo con seis haitianos que se han formado y han trabajado junto a Integralia estos años. “Se han convertido en auténticos profesionales cualificados para cualquier tipo de proyecto. Seguro que se quedan buen recuerdo de nosotros”.

Las 2.500 toneladas de acero usadas con forjados de chapa colaborante, cubren una superficie útil de 20.000 metros cuadrados e incluyen elementos secundarios como escaleras y rampas. El hospital universitario contará con más de 500 camas y funcionará en red con otros centros de salud y hospitales para poder asistir a los más de dos millones de habitantes de la región.

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El propio embajador español en la República de Haití, Manuel Lorenzo García-Ormaechea, destacó las cualidades del proyecto durante la celebración de un encuentro con empresas, entre las que se encontraba Integralia, con motivo de la Fiesta Nacional de España el 12 de octubre. Junto a él, pudieron conocer todas las características de la obra, el Primer Ministro, la ministra de Cultura y el canciller de Haití. En nuestras instalaciones de Cabañas de la Sagra (Toledo) recibimos a una representación del Gobierno haitiano, quienes se interesaron en primera persona por el desarrollo estructural de la obra.

Por esta razón en Integralia hablamos de una obra “esperada” puesto que en ella se mezclan historias de ingeniería pero también humanas, las de aquellos ciudadanos que verán mejorados los servicios de la ciudad tras un terremoto que, a buen seguro, quieren borrar de sus cabezas.

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Comprometidos con la calidad

Integralia trabaja constantemente en busca de la máxima calidad en todos los servicios que ofrece. Sin duda, nuestro objetivo es el liderazgo del sector de estructuras metálicas y la única senda pasa por optimizar la calidad en cada realización para obtener alto estándares de satisfacción por el cliente.

Para ello, la Política de Calidad es el corazón de la dirección y gestión de la empresa. En Integralia el convencimiento en este ámbito es muy sólido y para alcanzar los objetivos en la materia desplegamos todo nuestro potencial económico, tecnológico y humano. Trabajamos para que la capacidad de reacción y adaptabilidad superen las expectativas del mercado. Por eso a la hora de atender a los clientes siempre se estudian todas las opciones desde diferentes perspectivas para logra una mayor funcionalidad. De la misma forma, nos aseguramos que todos los trabajadores dispongan del nivel de formación, motivación y medios técnicos necesarios para desarrollar su actividad de la forma más eficiente posible.

Integralia posee el ISO 9001 emitido por la Institución Bureau Veritas desde el año 2014 y vigente hasta 2017. Este título internacional acredita que la compañía posee todos los elementos de calidad necesarios con los que una empresa debe contar para tener un sistema efectivo de gestión, además de asegurar que todos sus productos y servicios cumplen tanto con los requisitos del cliente como los legales.

En concreto, la norma ISO 9001 certifica que Integralia cumple con estas características en su desarrollo: orientación al cliente, liderazgo, participación del personal, enfoque basado en procesos, sistema para la gestión, mejora continua, toma de decisión basada en análisis de hechos y relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor.

Esta acreditación es sólo una prueba más de la implicación de Integralia con la calidad, la satisfacción del cliente y el afán por progresar en su trabajo para llegar a ser los líderes en su campo sobre dos premisas: calidad y compromiso.