Integralia comienza el montaje de un macroproyecto ferroviario en Noruega

Integralia ha comenzado el montaje de las estructuras auxiliares para la sujeción de un puente de lo que será la nueva estación de la localidad de Ski, a unos 25 kilómetros de Oslo, como parte del macroproyecto ‘Follo Line Project’.

La obra, que Integralia desarrolla para las constructoras españolas OHL y Acciona, supone una importante mejora en el transporte del país ya que se reducirán los tiempos de viaje, mejorará la puntualidad y aumentará la capacidad de sus líneas férreas. El proyecto al completo supondrá una inversión de alrededor de 300 millones de euros, marcando un nueva etapa en el transporte férreo noruego.

Integralia emplea 500 toneladas de acero para la realización de esta obra, desarrollando los trabajos de una cimbra y los arcos y cables de acero que soportarán el tablero del puente de la nueva estación. Los trabajos de ingeniería, fabricación y pintura se han llevado a cabo desde las instalaciones de Integralia en Cabañas de Sagra (Toledo). Además todo el personal implicado en el transporte y montaje de la obra en la localidad de Ski es propio de la empresa castellano-manchega.

En total, la reconstrucción de la estación contará con seis vías, tres plataformas centrales cubiertas y un paso subterráneo, todo adaptado para la línea de Alta Velocidad del país.

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El proyecto ‘Follo Line Project’ supone la primera obra en la que Integralia participa en el mercado escandinavo, coincidiendo con otras empresas españolas como OHL, la cual actuá como empresa EPC, y Acciona que se encarga de la construcción de dos túneles de 20 kilómetros, los más largos de Escandinavia.

Con esta obra, Integralia contribuye a demostrar el buen hacer de la ingeniería española en el mercado internacional.

 

La seguridad de los empleados, prioridad esencial de Integralia en el extranjero

El Protocolo de Seguridad Personal se aplica a todas las actividades que se desarrollen en el extranjero, ámbito en el que se encuentra su mayor cartera de obras.

Una calurosa bienvenida y un protocolo de seguridad para que nuestros empleados se sientan respaldados. Estas son las dos primeras cosas que reciben los compañeros recién incorporados al equipo de Integralia. Dos cuestiones que no son baladí cuando se trata de hacerles sentir parte de un grupo de profesionales tan cohesionado como cuidado.

Debido al aumento de obras en el exterior – Argelia, Irak, Colombia, Haití, Noruega, Bélgica…- Integralia puso en marcha un protocolo de seguridad para preservar la integridad personal de sus empleados ante cualquier imprevisto que pudiera surgir. Un documento vivo, que se completa constantemente con las aportaciones de nuestros empleados, y en el que pueden encontrar información útil sobre procedimientos a seguir en casos excepcionales y en cada obra concreta.

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Las delicadas situaciones políticas en países como Irak o la exposición a catástrofes naturales en otras zonas como Haití no pueden ser pasadas por alto cuando queremos ofrecer las máximas garantías a nuestros empleados. Entre las situaciones contempladas en el protocolo , que escapan al control de Integralia, pueden ir desde actos de guerra o invasión, pasando por terrorismo, revoluciones o disturbios, hasta catástrofes como terremotos, inundaciones o huracanes, entre otros.

La información, principal aliado de seguridad

En esos casos, y siempre bajo el control del máximo representante de Integralia en la zona, se aplicará un protocolo de seguridad cuya premisa principal se basa en la información. En este sentido es básico que los empleados conozcan datos como direcciones de hospedaje o números de teléfono propios y de las personas que haya que localizar en España en caso de necesidad. Una información que se completa con la de obligada presentación ante la embajada para dar cuenta de la estancia en el país.

Pero, ¿qué incluye el protocolo de seguridad? El inicio se reserva para la clave de activación del protocolo así como el punto de encuentro seguro tanto dentro como fuera de la obra y su ruta de evacuación. Posteriormente, se indica los medios de locomoción a emplear y la dirección de la Embajada y/o Consulado de España donde acudir y la persona de contacto. En el caso de no existir, se facilita la de otro país de la Unión Europea. Finalmente ofrece la dirección y teléfono del hospital o centro asistencial Fremap más cercanos a la obra, la ruta de evacuación a España, sus medios de locomoción y lo imprescindible para el equipaje de mano.

Aunque deseamos no tener que utilizarlo nunca, el protocolo puede ayudar a mantener seguros a nuestros compañeros. Por eso es tarea de todos mantenerlo actualizado y colaborar para que lo único que recordemos de nuestro trabajo sean los éxitos.

La parte más humana en la reconstrucción del Hospital de Puerto Príncipe de Haití

Gregorio Monzón, toledano de 28 años y Jefe de Obra de la reconstrucción del Hospital Universitario del Estado de Hatí, llegó hace un año a Puerto Príncipe de la mano de Integralia para proporcionar a los haitianos » un lugar para sanarse y recuperarse”.

La labor que está realizando Integralia en Haití con la reconstrucción del Hospital Universitario del Estado de Haití, en Puerto Príncipe es uno de esos proyectos que dejan huella en la empresa y en los trabajadores que forman parte de él. No podía ser de otra forma cuando nos referimos al levantamiento de un servicio tan necesario y que fue arrebatado por un terremoto que a su vez dejó una gran huella negra en la ciudad que será imposible borrar.

Así lo considera nuestro compañero Gregorio Monzón, un joven toledano de 28 años, que no dudó en embarcarse en la “oportunidad” que Integralia le brindó para capitanear la reconstrucción del Hospital Universitario de Puerto Príncipe como Jefe de Obra. El reto comenzaba hace aproximadamente un año aún más si cabe con las señas de Integralia en el corazón: “comprometidos con el origen del bienestar”.

“Esta gente necesita mucha ayuda”

Con una ayuda humanitaria propagada por todas partes como boyante y con la publicidad de medio mundo volcado hacia Haití, lo cierto es que la llegada de Integralia supuso en gran contraste. Así lo explica Gregorio quién no duda en señalar que “lo que se ve desde fuera no es lo mismo que lo que vivimos desde dentro”. En este sentido, explica que los debilitados cimientos del país y el caos generado tras el terremoto hacen que “todo vaya demasiado lento y que seis años después tengamos que seguir reconstruyendo el hospital más grande de Puerto Príncipe”.

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La inestabilidad política del país ha hecho que la experiencia de Gregorio se convierta en una carrera de fondo no exenta de obstáculos desde que llegara al país en marzo de 2015. Sin un gobierno formado que trabaje con una línea continúa, las dificultades llegan incluso hasta el ámbito de la construcción. No obstante, el jefe de obra de Integralia en el Hospital de Puerto Príncipe incide: “esta gente necesita mucha ayuda y nosotros vamos a proporcionarles un lugar para sanarse y recuperarse”.

La importancia del equipo

El recelo que las delegaciones extranjeras levantaban entre los haitianos a su llegada tampoco facilitaron demasiado las cosas. Con el único anhelo de superar el trauma del terremoto, la población lugareña no tardó en darse cuenta de la importante labor de ayuda de Integralia, no solo con la reconstrucción del hospital si no también con la formación de personal.

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Actualmente trabajan en el equipo seis haitianos que “de la mano de Integralia se han convertid en auténticos profesionales cualificados para cualquier tipo de proyecto”, como señala Monzón para añadir en esta línea que “seguro que se quedan buen recuerdo de nosotros”.

La misma buena sensación que Gregorio recordará porque su primera obra fuera de España “supone un orgullo con aprendizaje continuo”. Y “aunque al principio cuesta, estamos muy respaldados por la empresa y tenemos muy buen trabajo en equipo: ¡somos Integralia, todos a una!”.

Integralia certifica sus obras con el EXC4-1090, el indicador óptimo de calidad en procesos de fabricación

El certificado le permite realizar cualquier tipo de construcción en Europa por compleja y exigente que sea.

Integralia siempre busca la máxima eficacia y seguridad en sus procesos de cara a aportar la capacidad suficiente para cumplir con las condiciones pactadas con sus clientes, tanto desde el punto de vista técnico como por plazos de entrega.

Recientemente, ha adquirido la certificación que le reconoce el mayor nivel de calificación en requisitos de calidad de los procesos de fabricación: EXC4-1090, para realizar cualquier tipo de ejecución en Europa, por compleja y exigente que fuera, incluida una central nuclear. De hecho, Integralia ya ha iniciado sus últimos trabajos en estructuras metálicas certificados con esta norma.

Este certificado demuestra, en definitiva, la buena cualificación de sus empleados y la calidad de ejecución de sus estructuras, condición indispensable para conseguir el marcado CE de acuerdo con la Directiva Europea de Productos para la Construcción (86/106/CEE), la cual apunta que “todos los productos fabricados para ser incorporados de forma permanente en obras de construcción, tanto edificación como obra civil, en todo el mercado de la Unión Europea deben estar en posesión de su marcado CE de acuerdo a las normas europeas de referencia”.

Además de la nueva certificación de norma, cada una de las estructuras metálicas que se construyen siguen obedeciendo a las siguientes normas reguladoras: EN 1090-1, EN 1090-2 y EN 1090-3.

– La EN 1090-1 trata de las disposiciones para la evaluación de la conformidad de los componentes que implican conformidad con las características de comportamiento declaradas por el fabricante de los componentes.

– La EN 1090-2 especifica requisitos para la ejecución de estructuras de aceros.

– La EN 1090-3 especifica requisitos para la ejecución de estructuras de aluminio.

Asimismo, se acata a la norma EN ISO 3834 que determina las siguientes categorías en términos de calidad:

  • Clase de ejecución EXC1: parte 4 “requisitos elementales de calidad”.
  • Clase de ejecución EXC2: parte 3 “requisitos normales de calidad”.
  • Clase de ejecución EXC3-4: parte 2 “requisitos completos de calidad”.

Una vez más, Integralia refleja su compromiso en cada una de sus acciones, siendo un referente en la calidad de sus procesos y evolucionando en su mejora.

Foto: UNIDE

Europa empieza a plantar cara al ‘dumping’ acerero chino

La apertura de nuevas líneas de investigación de productos y el cobro de impuestos provisionales son algunas de las 37 iniciativas planteadas por la Comisión Europea.

China continúa en el ojo de mira. Las compañías acereras y la Comisión Europea han acusado una y otra vez al gigante asiático de exportar parte de su acero a precios que están por debajo de los costes de producción, la denominada práctica de ‘dumping’.

Una práctica comercial que está haciendo mucho daño a las acereras europeas. En los últimos ochos años han perdido el 20% de sus trabajadores, una cifra que ronda las 85.000 personas según datos ofrecidos por la patronal Eurofer.

La Unión Europea ha buscado soluciones y ha implantado hasta 37 medidas de defensa comercial sobre importaciones de productos siderúrgicos para combatir esta situación de competencia desleal. Entre las medidas que se ha decidido emprender, destaca una serie de investigaciones antidumping de tres productos siderúrgicos importados desde China: tubos, chapas gruesas de acero y laminados en caliente.

Aparte de estas tres nuevas investigaciones, el Ejecutivo comunitario ha decidido imponer impuestos provisionales «antidumping», de entre el 13,8 % y el 16 %, en productos de acero plano laminados en frío de China. Así como otras medidas provisionales adoptadas recientemente, sobre las llamadas barras muy resistentes a la fatiga, originarias de la República Popular China.

Paralelamente, la Comisión ha propuesto también modernizar y hacer más eficaz la utilización de los instrumentos de defensa comercial y, por lo que respecta a la investigación iniciada sobre productos planos laminados en caliente, se ha decido tomar medidas sobre la base de la amenaza en lugar de esperar a que dicho perjuicio se materialice.

En definitiva, una serie de medidas que permiten a la Unión Europea defender sus competencias frente a las de terceros países que ofrecen ventajas artificiales dañando un sector econde gran importancia ómico de gran importancia en nuestro continente.

Ingeniería de última generación para la Ciudad de la Justicia de Córdoba

La Ciudad de la Justicia de Córdoba contará con una estructura moderna y totalmente nueva con el sello de calidad Integralia. Durante varios meses el Departamento de Ingeniería trabajó bajo los más estrictos parámetros de calidad para ofrecer una solución adaptada a la medida de la nueva sede judicial cordobesa. En total, la obra requerirá 1.500 toneladas de acero fabricado en nuestras instalaciones.

Pero, ¿en qué consiste exactamente el trabajo que Integralia ha desarrollado para la Ciudad de la Justicia de Córdoba? La obra, ubicada exactamente en la calle Formentera de la ciudad andaluza, consta de un núcleo central de hormigón separado en 4 módulos con nueve voladizos de estructura metálica que cuelgan de este núcleo alcanzando las 1.500 toneladas de acero de  275N/mm2 y 355N/mm2. El conjunto lo integra además una cubierta con un cajón compuesto de UPN300 que rodea todo el edificio y para el que se han empleado 130 toneladas de acero.

Uno de esos voladizos destaca por sus dimensiones y peso. Se trata del llamado voladizo principal del módulo 4 con un peso de casi 500 toneladas en acero 355N/mm2 y con altura variable de 4 a 5 niveles con 3,9 metros entre niveles. Este voladizo principal está colgado de 6 pilares metálicos HEM600 a los que están soldadas las celosías que componen la estructura de este vuelo principal. Estos pilares metálicos por el lado opuesto al voladizo tienen anclados unos cables de pretensado para poder aguantar la carga que trasmite el voladizo.

En esta singular obra, destaca el peso del vuelo principal en el Módulo 4 con 480 toneladas y cinco niveles. Además, le siguen el vuelo A con 90 toneladas y otros cinco niveles; el vuelo B con 40 toneladas y cuatro niveles; el vuelo C con 12 toneladas y tres niveles; el vuelo D con 10 toneladas y dos niveles; el vuelo E con 16 toneladas y tres niveles; el vuelo F con 20 toneladas y otros tres niveles; el vuelo G con 12 toneladas y dos niveles y por último el vuelo H con 46 toneladas y cinco niveles. Estos grandes pesos hicieron necesario que se emplearan grúas de 400 toneladas para la ejecución del vuelo principal. Integralia soldó y premontó a nivel de calle los módulos que posteriormente fueron izados para el montaje definitivo de la estructura.

Con estos trabajos continúa avanzando con paso firme la construcción Ciudad de la Justicia de Córdoba que se alza en una parcela superior a 12.100 metros cuadrados y tendrá una superficie construida de casi 51.000 metros cuadrados. En total, cinco plantas sobre rasante albergarán la totalidad de los órganos judiciales de la ciudad, así como la Audiencia Provincial, la Fiscalía y el Instituto de Medicina Forense.

Integralia contribuirá a la mejora medioambiental de la central térmica de Soto de Ribera

Integralia trabaja en un nuevo proyecto para conseguir mejoras medioambientales, esta vez en la central térmica de Soto de Ribera (Asturias). Una de nuestras estructuras metálicas soportará la nueva unidad de Desnitrificación del Grupo III de la Central Térmica, que supone una mejora en la sostenibilidad de esta central de ciclo combinado.

La estructura metálica de Integralia se levantará hasta los 30 metros de altura para salvar la parte inferior del conjunto, en dónde se ubicará otro tipo de maquinaria de la compañía energética Hidrocantábrico-EDP. Dividida en dos partes, la estructura está soportada por un total de ocho pilares de arrastramiento compuestos por tubos redondos. Sobre ellos, el proyecto contempla la ubicación de una celosía de 40 metros de luz.

En total, Integralia empleará en torno a 1.200 toneladas de acero. Su firmeza será la encargada de soportar el gran peso de los equipos que harán realidad las mejoras medioambientales en la central asturiana. Para ello, el minucioso trabajo del Departamento de Ingeniería ha sido de vital importancia a la hora de realizar los cálculos de la estructura así como de las complejas uniones tubulares de distinto tamaño y espesor.

En la época estival el equipo de montaje de Integralia se desplazará a la central térmica de Soto de Ribera para colocar su nueva estructura. A través de un proceso milimetrado, el trabajo en equipo desde el taller será vital estos meses puesto que la infraestructura cesará sus tareas durante dos meses para acometer estos trabajos. Por este motivo, se trabaja en un acabado premontado de fábrica para evitar alargar los tiempos durante el montaje.

La complejidad del traslado y su entrada a la propia central, ubicada junto al famoso río Nalón, sumarán otros retos debido a la altura de la estructura. No obstante, el equipo de profesionales de Integralia trabaja al milímetro dando soluciones que en este caso contribuirán al cuidado del medio ambiente.

‘Integralia apuesta por la tecnología integrando toda la cadena de producción en un mismo sistema informático’

El aumento tanto de recursos humanos como de materiales han permitido una evolución continua de Integralia, lo que se traduce en un mayor potencial a la hora de abordar  nuevos proyectos de estructura metálica. Así lo afirma el director de Producción de Integralia,  Antonio Abengozar, que además achaca el éxito de la compañía a un equipo de trabajo caracterizado por su implicación, su  autoexigencia y perseverancia.

– ¿Qué capacidad productiva potencial tiene en la actualidad Integralia?

Desde el inicio del proyecto empresarial hasta la actualidad, los recursos tanto humanos como materiales de la empresa se han incrementado sustancialmente, en una evolución continua. Esta evolución permite que nuestra capacidad productiva nos permita abordar la práctica totalidad de proyectos de estructura metálica.

La instalación de fibra óptica entre la oficina técnica y de ingeniería y el taller, ¿qué ventajas ofrece para la coordinación productiva?

Esta es una de las últimas mejoras que hemos implantado unida a la formación que se ha dado a los mandos intermedios del taller en las herramientas informáticas que utiliza nuestra Oficina Técnica,  nos ha permitido integrar a toda la cadena de producción en un mismo sistema informático, lo que agiliza la obtención de información, resolución de dudas, gestión de modificaciones, trazabilidad de los materiales, etc. Todo ello,  se traduce en una mejora de la eficacia del proceso y por lo tanto en un aumento de la calidad y cantidad del producto.

– Por otro lado, en los dos últimos años se han ampliado las instalaciones útiles del taller con nueva superficie adicional. ¿Qué oportunidades ofrecen a nivel productivo esta nueva infraestructura anexa?

Las ampliaciones sucesivas que se han desarrollado han sido como respuesta a las demandas del mercado y la optimización del producto ofrecido por Integralia. En ese sentido, detectamos que la aplicación de Sistemas de Protección de la estructura frente a la corrosión  como a la acción del fuego, en nuestras instalaciones era y es una demanda sistemática de nuestros clientes y poder ofrecer ese servicio en nuestras propias instalaciones mejoraría nuestro producto y actualmente es el uso que se está realizando de esas ampliaciones.

Por otro lado, entendemos que nuestras instalaciones deben ser versátiles y para ello es necesario tener esa premisa en cuenta cuando se acometen las ampliaciones. Por eso, las nuevas naves se han construido con las características geométricas y resistentes y  se han  dotado de los medios necesarios para poder realizar, llegado el caso, otras fases del proceso de fabricación de la estructura metálica.

– ¿Cuál ha sido el proyecto más complejo técnicamente al que se ha enfrentado Integralia?

La complejidad técnica de una estructura se puede medir por muchos parámetros, por la complejidad de la fabricación, por la complejidad del montaje, la complejidad de la logística o la complejidad derivada de los plazos disponibles para la ejecución del proyecto y la repercusión del mismo.

Si tenemos en cuenta todos esos factores, desde mi punto de vista, la cubierta del  Nuevo San Mamés sería el proyecto más complejo que hemos abordado, sin embargo analizando uno por uno cada factor tendría una respuesta diferente.

–  ¿De cuál os sentís más orgullosos?

A nivel de colectivo, por varios factores como son las características del país donde se desarrollaron, las diferencias culturales existentes, la complejidad técnica de fabricación y logística de los proyectos estamos muy orgullosos de los estadios de Babil y Al-Russafa en Irak.

A nivel estrictamente personal tengo un especial recuerdo por un proyecto que nos supuso un gran volumen en cuanto a toneladas ejecutadas: es la Pasarela Interior que fabricamos y montamos para la cadena Primark en el Hall principal de la nueva tienda situada en la Gran Vía de Madrid. Supuso un gran reto para todos los miembros de INTEGRALIA tanto  a nivel de calidad de ejecución, ya que nos sirvió para obtener la cualificación EXC-4 en la fabricación de estructuras metálicas,  como a nivel de montaje puesto que se realizó en el interior de un edificio emblemático en pleno centro de Madrid que obligo a idear un sistema de montaje específico para esa obra.

– A título particular, ¿qué tipo de proyecto te gustaría realizar?

Desde siempre he tenido debilidad por los puentes y me gustan especialmente los atirantados. Son obras muy complejas de ejecución y muy representativas a nivel social.

– Respecto al empleo, ¿cómo definirías la tipología de perfiles profesionales que tienen cabida en el taller de Integralia?

En INTEGRALIA creemos firmemente en desarrollar nuestro producto teniendo como referencia permanente la calidad del mismo, por tanto las características que define a los profesionales que forman parte de nuestro equipo de trabajo son: Implicación, autoexigencia y persevernacia.

El problema de las recalificaciones de chapa entre normativa europea y americana

Por José García-Aranda Ángel

Departamento de Ingeniería Integralia.

En esta época que nos ha tocado vivir, que una empresa salga a trabajar al extranjero parece que es lo normal y lo que ésta debe hacer porque si no estaría condenada a su desaparición. Debido a esto y bajo mi punto de vista, se ha desvirtuado el término, ya que al verlo como una actividad económica básica para su funcionamiento, parece que con que la empresa tenga capacidad económica suficiente para implantarse en un país, la internacionalización está asegurada y con garantía de éxito. Pero no es tan sencillo como lo pintan, normas foráneas, condiciones climatológicas distintas, logística, condiciones fiscales, materias primas,… son factores que van a ser determinantes para que el desarrollo del negocio sea exitoso.

Quizás la construcción sea el fiel reflejo de todos estos “ítem” que una actividad empresarial debe cumplir en el extranjero. Por simplificar un poco nos vamos a centrar en lo que se refiere a normativa y materias primas.

El Hospital Universitario del Estado de Haití es un buen ejemplo. Estamos en un país en el que no existen normas de construcción propias y la materia prima es escasa o más bien nula debido al desastre ocurrido hace ya 6 años casi.

En lo que se refiere a normativa el mecanismo de los Estados es relativamente sencillo: “no tengo, pues cojo una de referencia”, en este caso hay que familiarizarse con las extensísimas normas norteamericanas. Al fin y al cabo desde una óptica simplista, toda parte de diseño de cualquier norma es una adaptación de la resistencia de materiales, a la que aderezamos con unos coeficientes que reflejen la realidad física del país: sismo, viento, calidad de los materiales, fenómenos meteorológicos extraordinarios, geología,… porque al final, la ciencia de la resistencia de materiales es igual aquí que en China.

El verdadero problema está en la materia prima de la obra, necesitamos importar toda la perfilería fabricada en Europa, bajo su norma, a un país bajo norma norteamericana.

El acero que se produce en América no tiene las mismas condiciones técnicas de suministro por norma que el acero europeo, ni en cuanto a estándares de resistencia ni en cuanto a composición química. Y como podréis comprender cambiar la producción de acero es muy complejo. ¿Cómo solventamos este problema de que se nos plantea?

A lo que se procede entonces es a lo que se denomina, recalificación del acero, que consiste en que un laboratorio acreditado, mediante una serie de ensayos establecidos por norma, certifica que el acero que se va a utilizar en la obra cumple con la normativa de calidad que rige, en cuanto a condiciones de suministro, composición química y propiedades mecánicas.

1. comparativa europa vs. americaPara empezar os muestro una tabla (click para ampliar) en la que se hace una comparación entre distintas normas, de las distintas calidades de acero que se especifican.

En ella se puede ver, según el tipo de resistencia, la equivalencia entre ellas. Por ejemplo, podemos deducir que un S355JR europeo es “equivalente” a un A572 Grado 50 de la norma americana (ASTM).

Por lo tanto, si en nuestro proyecto se llegase a especificar que se necesita material de calidad A572 Grado 50, el laboratorio, debe certificar que el S355JR (que es el más cercano) cumple con las condiciones de suministro, composición química y características mecánicas, que impone la ASTM para el A572 Grado 50.

Seamos más gráficos, en las siguientes tablas se puede observar esto que comentamos, ya que la ASTM pide que el A572 Grado 50 tenga un límite elástico superior a 345 MPa y una resistencia de rotura mayor que 450 MPa. Para reclasificar un acero con una nueva “clasificación” los ensayos que hay que realizar son los indicados en la “norma de destino” para el material en cuestión.

En nuestro caso, se complementa la norma general A-6 puntos 10 y 11 con lo indicado en la específica A36, remitiendo a la norma a-370 que indica cómo se hacen los ensayos mecánicos, que en lo que nos ocupa, aplica las dimensiones de la probeta según la figura 3 (plate type 11/2”) de dicha norma.

CALIDAD ACEROS EUROPEOScalidad aceros americanos

Otra parte de la recalificación del acero consiste en el análisis químico de la colada. Como ya sabemos, el acero principalmente es una aleación de un metal, el hierro, con un no metal, el carbono, que mediante difusión de este se forma un compuesto intersticial complejo que mejora las características mecánicas originales del hierro. Pero dependiendo del tipo de acero, existen otros compuestos aleantes que entran a formar parte. En las siguientes tablas se muestra el análisis que debe presentar una colada según norma europea (EN 10025-2: 2004) y según norma norteamericana (ASTM).

analisis colada europaanalisis colada america

Sí que es cierto, que cada normativa no establece una cantidad concreta de cada elemento, sino que da unos márgenes a los que las acerías se deben ceñir.

Todos estos ensayos se recogerán en un certificado de inspección, que acreditará ante nuestro cliente que los aceros que vamos a poner en obra cumplen con la normativa vigente del país de destino, en este caso Haití.

Podéis apreciar entonces que una internacionalización no consiste en un simple esfuerzo económico, sino que también requiere de un esfuerzo técnico por parte de toda la organización para adaptarse a las leyes y normas del país de destino.