Integralia contribuye a la movilidad de Mataró construyendo una pasarela peatonal

La estructura metálica conectará el municipio barcelonés con un centro comercial pasando por encima de la Autovía C-32.

No existen pequeñas obras cuando su objetivo es facilitar la vida diaria de las personas. Aunque Integralia asuma con normalidad grandes obras como el Centro de Negocios Fressenius (10.000 toneladas de acero) o el nuevo Estadio de San Mamés (8.000 toneladas) también participa en obras de menor envergadura con notable importancia.

Es el caso de la nueva pasarela peatonal que conectará la localidad barcelonesa de Mataró con el centro comercial ubicado a las afueras del municipio. La estructura metálica, que cuenta con una longitud total de 99 metros, se instalará por encima de la Autovía C-32, facilitando así el camino entre ambos destinos y aportando una solución segura a esta conexión.

 

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La construcción permite mejorar el acceso de las personas desde la rotonda de Gran Bretaña y finaliza en el perímetro del centro comercial, cruzando por encima de la autopista.

La estructura presenta una tipología de viga en cajón metálico, con un canto de 1 metro y una anchura de 4,85 metros. En total se utilizarán 115 toneladas de acero ‘corten’ que ya se están fabricando en las instalaciones de Integralia en Cabañas de la Sagra (Toledo). En las próximas semanas este proyecto se convertirá en una realidad que, tras escuchar las demandas de la ciudadanía, mejorará la seguridad del tráfico y la movilidad en el entorno.

Como es habitual en Integralia se ha recurrido a una tipología de acero cuya aleación cuenta con características particulares con el fin de conseguir hacer frente a la corrosión atmosférica sin perder prácticamente sus características mecánicas.

Integralia entra en Noruega con el mayor proyecto ferroviario de la historia del país

Supone la presencia en el quinto país en el mundo,

tras los trabajos en Colombia, Haití, Argelia e Irak

Integralia, a través de su nueva sociedad Integralia Norge As, ha entrado en el mercado escandinavo de la mano del mayor proyecto ferroviario del país en los últimos años. Las estructuras metálicas de Integralia formarán parte de la nueva estación de la localidad de Ski como parte del macroproyecto ‘Follo Line Project’ y que fue adjudicado a la también española OHL. Las actuaciones que lleva a cabo la constructora consistirán en reconstruir y ampliar esta estación de tren ubicada a unos 25 kilómetros al sur de Oslo para que forme parte de la línea de la Alta Velocidad del país.

La Administración de Ferrocarriles de Noruega (Jernbaneverket) ha puesto su atención en empresas internacionales para acometer estos trabajos que reducirán los tiempos en viajes, mejorarán la puntualidad y aumentarán la capacidad de sus líneas férreas para expandir servicios.

Integralia es una de esas compañías gracias a la colaboración con OHL. Llevaremos a cabo los trabajos de una cimbra y un puente arco que soportarán parte de la estructura de la estación de Ski, que será totalmente reconstruida con seis vías, tres plataformas centrales con sus cubiertas y un paso subterráneo.

En total serán cerca de 450 toneladas de acero las que se usen en la primera obra de Integralia en esta zona del norte de Europa. La resistencia del acero hará posible su exposición a las bajas temperaturas registradas en Noruega. Desde las instalaciones de Integralia en Cabañas de la Sagra (Toledo) se están llevando a cabo los trabajos de ingeniería, fabricación y pintura. Integralia suministrará las piezas necesarias para la obra y con personal propio, transportarán y montarán en la localidad de Ski.

Una obra muy “española”

La entrada de Integralia en el mercado escandinavo ha coincidido con la elección de grandes empresas españolas para la realización del proyecto Follo Line Project. Si OHL ya está actuando como empresa EPC (Engineering, Procurement & Construction) con la estación de Ski, ha sido otra empresa española, Acciona, la que se adjudicó la construcción de dos túneles gemelos de 20 kilómetros de longitud, que serán los más largos de Escandinavia. Por los túneles discurrirán trenes de alta velocidad que puedan alcanzar los 250 kilómetros por hora.

El proyecto al completo supondrá una inversión de alrededor de 300 millones de euros que supondrán un antes y un después en el transporte férreo noruego. Esta aproximación de Integralia al mercado escandinavo de la mano del proyecto Follo Line supone la ampliación en la internacionalización tras asentar su actividad en otros mercados como Argelia, Irak, Colombia o Haití.

Colombia apuesta por vías 4G para relanzar su economía

El proyecto de las vías 4G o de Cuarta Generación en Colombia promete ser un importante revulsivo de su crecimiento. El país, que tiene por objetivo fomentar su economía de manera exponencial, pone su punto de mira en las comunicaciones a través de un programa de infraestructura vial que plantea la construcción de más de 8.000 kilómetros de carreteras, incluyendo 1.370 km de doble calzadas y 159 túneles.

Para una empresa como Integralia, que ha desembarcado en Colombia con sede y taller nuevos para internacionalizar su actividad, este proyecto mejorará la competitividad del país facilitando nuevas vías de comunicación. Esta importante inversión ahorrará costes y tiempo de transporte a las empresas que ven en Colombia una oportunidad de futuro.

Se trata de uno de los proyectos más ambiciosos en la historia de la infraestructura colombiana que además mejorará el tráfico de exportaciones a través de los puertos del país. Más de 16.000 millones de euros están destinados a modernizar el transporte por carretera para favorecer el comercio y la industria de un país con 47 millones de habitantes, lo que la convierte en la tercera población en América Latina.

Se estima que las Vías 4G ahorrarán el tiempo de transporte en un promedio del 30% y se llevarán a cabo estructuradas por grupos hasta el año 2020, cuando el último grupo debería de estar finalizado y entregado. Dividido por grupo, -Grupo 1 ‘Centro Sur’, Grupo 2 ‘Centro Occidente’; Grupo 3 ‘Centro Oriente’ y Grupo 4 ‘Norte’- el proyecto cuenta también con otros corredores e infraestructuras como la Cordillera Oriental y Autopistas para la Prosperidad.

En total serán más de 25 corredores sobre los que se actuará con el plan de las Vías de Cuarta Generación aunque el programa contempla hasta 40 proyectos sumando carreteras, dobles calzadas y túneles. Una gran oportunidad para un país que cada vez despierta más interés inversor como para Integralia.

En 2015 Integralia constituyó en Bogotá la empresa Integralia Colombia SAS para trabajar en este mercado emergente y en pleno desarrollo. Un mercado aún por explotar en el que Integralia ve oportunidades de futuro para establecerse como líderes en estructuras metálicas de una forma permanente y consolidada.

Imagen: Vicepresidencia Gobierno de Colombia

‘Integralia apuesta por la tecnología integrando toda la cadena de producción en un mismo sistema informático’

El aumento tanto de recursos humanos como de materiales han permitido una evolución continua de Integralia, lo que se traduce en un mayor potencial a la hora de abordar  nuevos proyectos de estructura metálica. Así lo afirma el director de Producción de Integralia,  Antonio Abengozar, que además achaca el éxito de la compañía a un equipo de trabajo caracterizado por su implicación, su  autoexigencia y perseverancia.

– ¿Qué capacidad productiva potencial tiene en la actualidad Integralia?

Desde el inicio del proyecto empresarial hasta la actualidad, los recursos tanto humanos como materiales de la empresa se han incrementado sustancialmente, en una evolución continua. Esta evolución permite que nuestra capacidad productiva nos permita abordar la práctica totalidad de proyectos de estructura metálica.

La instalación de fibra óptica entre la oficina técnica y de ingeniería y el taller, ¿qué ventajas ofrece para la coordinación productiva?

Esta es una de las últimas mejoras que hemos implantado unida a la formación que se ha dado a los mandos intermedios del taller en las herramientas informáticas que utiliza nuestra Oficina Técnica,  nos ha permitido integrar a toda la cadena de producción en un mismo sistema informático, lo que agiliza la obtención de información, resolución de dudas, gestión de modificaciones, trazabilidad de los materiales, etc. Todo ello,  se traduce en una mejora de la eficacia del proceso y por lo tanto en un aumento de la calidad y cantidad del producto.

– Por otro lado, en los dos últimos años se han ampliado las instalaciones útiles del taller con nueva superficie adicional. ¿Qué oportunidades ofrecen a nivel productivo esta nueva infraestructura anexa?

Las ampliaciones sucesivas que se han desarrollado han sido como respuesta a las demandas del mercado y la optimización del producto ofrecido por Integralia. En ese sentido, detectamos que la aplicación de Sistemas de Protección de la estructura frente a la corrosión  como a la acción del fuego, en nuestras instalaciones era y es una demanda sistemática de nuestros clientes y poder ofrecer ese servicio en nuestras propias instalaciones mejoraría nuestro producto y actualmente es el uso que se está realizando de esas ampliaciones.

Por otro lado, entendemos que nuestras instalaciones deben ser versátiles y para ello es necesario tener esa premisa en cuenta cuando se acometen las ampliaciones. Por eso, las nuevas naves se han construido con las características geométricas y resistentes y  se han  dotado de los medios necesarios para poder realizar, llegado el caso, otras fases del proceso de fabricación de la estructura metálica.

– ¿Cuál ha sido el proyecto más complejo técnicamente al que se ha enfrentado Integralia?

La complejidad técnica de una estructura se puede medir por muchos parámetros, por la complejidad de la fabricación, por la complejidad del montaje, la complejidad de la logística o la complejidad derivada de los plazos disponibles para la ejecución del proyecto y la repercusión del mismo.

Si tenemos en cuenta todos esos factores, desde mi punto de vista, la cubierta del  Nuevo San Mamés sería el proyecto más complejo que hemos abordado, sin embargo analizando uno por uno cada factor tendría una respuesta diferente.

–  ¿De cuál os sentís más orgullosos?

A nivel de colectivo, por varios factores como son las características del país donde se desarrollaron, las diferencias culturales existentes, la complejidad técnica de fabricación y logística de los proyectos estamos muy orgullosos de los estadios de Babil y Al-Russafa en Irak.

A nivel estrictamente personal tengo un especial recuerdo por un proyecto que nos supuso un gran volumen en cuanto a toneladas ejecutadas: es la Pasarela Interior que fabricamos y montamos para la cadena Primark en el Hall principal de la nueva tienda situada en la Gran Vía de Madrid. Supuso un gran reto para todos los miembros de INTEGRALIA tanto  a nivel de calidad de ejecución, ya que nos sirvió para obtener la cualificación EXC-4 en la fabricación de estructuras metálicas,  como a nivel de montaje puesto que se realizó en el interior de un edificio emblemático en pleno centro de Madrid que obligo a idear un sistema de montaje específico para esa obra.

– A título particular, ¿qué tipo de proyecto te gustaría realizar?

Desde siempre he tenido debilidad por los puentes y me gustan especialmente los atirantados. Son obras muy complejas de ejecución y muy representativas a nivel social.

– Respecto al empleo, ¿cómo definirías la tipología de perfiles profesionales que tienen cabida en el taller de Integralia?

En INTEGRALIA creemos firmemente en desarrollar nuestro producto teniendo como referencia permanente la calidad del mismo, por tanto las características que define a los profesionales que forman parte de nuestro equipo de trabajo son: Implicación, autoexigencia y persevernacia.

Construir el futuro en Haití: 6 años del terremoto

Justo hace 6 años, el 12 de enero de 2010, el mundo enmudeció al dirigir su mirada a la isla de Haití que acababa de ser devastada por un terremoto de magnitud 7,0 MW en la escala de Richter. Las cifras ensombrecieron portadas y titulares de medios de todo el planeta que tildaron el hecho como “una de las catástrofes humanas más graves de la historia” con 316.000 muertos, 350.000 heridos y 1.500.000 damnificados. Las consecuencias del sismo, que tuvo lugar a 15 km. de Puerto Príncipe, capital de Haití, siguen siendo visibles seis años después y la población continúa intentando recobrar la normalidad.

Integralia participa en la consecución de mejores condiciones de vida a través de la reconstrucción del Hospital Universitario de Puerto Príncipe, un esperado proyecto volcado en la salud y el bienestar de las personas para el que Integralia ha usado los más estrictos procesos de calidad. El proyecto, la ingeniería, los materiales -tanto en calidad como en secciones- y la propia fabricación están basadas en las normas americanas de estructuras metálicas y de soldadura, como son la AISC o la AWS.

Sin duda, esta obra es uno de los proyectos en los que Integralia trabaja con más ahínco debido a su carácter social y a la premura de la necesidad. Además, se trata de un proyecto fuertemente condicionado por la situación socio-económica del país que hace que los medios existentes no sean los mismos a los que estamos acostumbrados a trabajar en Europa y que dificulta que los ritmos de trabajo habituales sean los normales de esta tipología estructural.

El complejo hospitalario está formado por 10 edificios, uno de ellos para oficinas y los otros 9 para uso médico. Los edificios tienen una altura máxima de tres plantas y en su conjunto son necesarias unas 2.500 toneladas de acero para su construcción. Los forjados se realizan mediante chapa colaborante, existiendo una superficie útil de unos 20.000 metros cuadrados. Pero la innovación y calidad de Integralia ha ido más allá ofreciendo respuesta a los fuertes requisitos sísmicos que han hecho que la ingeniería especializada en cálculos sísmicos utilice pórticos resistentes junto con elementos BRB (Buckling Restrained Braces), importados desde EEUU y montados a nuestra estructura por nuestro propio personal especializado. Las cargas horizontales se transmiten por los forjados solidarizados a la estructura metálica mediante conectores soldados a la misma.

El trabajo ha sido arduo desde su diseño hasta su transporte. Toda la estructura viajó mediante contenedores de 40 pies, ya que las infraestructuras portuarias de país no permiten otro tipo de descarga de este tipo de material. En este sentido, el Departamento de Ingeniería se ha volcado en analizar la estructura proyectada y diseñar los conjuntos a fabricar en el taller con medidas inferiores a los 12 metros. Posteriormente se han diseñado las uniones tanto atornilladas como soldadas que se  están realizando en la propia obra y todo ello bajo normativa americana.

En Integralia seguimos comprometidos y orgullosos de colaborar a que miles de haitianos recobren la esperanza tras la tragedia que hace una década ensombreció su tierra.

 

San Mamés, levantado por Integralia, mejor edificio deportivo del mundo en 2015

El nuevo estadio de San Mamés, cuya estructura metálica fue diseñada, fabricada y levantada por Integralia, ha sido elegido como el mejor edificio deportivo del mundo en 2015 en el evento ‘World Architecture Festival’ celebrado en el complejo Marina Bay Sands de Singapur.

Compitiendo con otros nueve colosos como el Fisht Olympic Stadium de Sochi,  el inglés London Aquatics Centre o el Margaret Court Arena de Melbourne, la nueva “Catedral del Fútbol” de Bilbao se alzó con el galardón en la categoría deportiva, siendo la única representante española entre los nominados.

Integralia utilizó cerca de 8.000 toneladas de acero para levantar el estadio diseñado por el arquitecto César Azkarate del estudio ACXT-IDOM. Un proyecto que aúna diseño, innovación y la emoción que caracteriza a los “Leones de San Mamés” y que se ha convertido en todo un atractivo para la ciudad.

Con capacidad para más de 53.000 espectadores, la infraestructura bilbaína cuenta con el rango de estadio de Categoría 4, el máximo otorgado por la UEFA, por lo que puede ser sede de la Eurocopa de fútbol y albergar finales de la Liga Europea de la UEFA. Esta semana también  ha sido galardonado con la certificación LEED (Leadership in Energy and Environmental Design), la certificación de edificación sostenible más importante a nivel internacional, lo que le convierte en el primer campo de fútbol europeo en conseguir esta certificación, según informa IDOM.

Precisamente este proyecto de renombre mundial es el que ha colocado a Integralia a la cabeza de la construcción de estadios de fútbol e instalaciones deportivas, que ha continuado con la ejecución de los colosales Babil y Al Russafa Stadium, de 6.000 y 6.500 toneladas de acero respectivamente, en Irak.

Dónde el esfuerzo, la disciplina y la ilusión se combinan, Integralia pone el acento en el diseño, la apuesta por grandes retos y la satisfacción por el trabajo bien hecho. Por este motivo, nuestras estructuras metálicas inciden en la puesta en marcha de infraestructuras deportivas que promueven valores concretos de gran valor para la sociedad.

¿Cómo se construye la estructura metálica para un edificio de tecnología aeroespacial?

Integralia ha finalizado las obras para levantar la estructura metálica del edificio tecnológico de Iberespacio, destinado a albergar el centro de desarrollo y producción de equipos para control térmico con el que la empresa compañía afianza su presencia en el sector aeroespacial.

Ubicado en el Polígono Industrial Casablanca de la localidad madrileña de Torrejón de Ardoz, el proyecto se puede dividir en dos tipologías zonas claramente diferenciadas, “tanto por los trabajos que se desarrollarán en ellos como por la tipología estructural empleada”, como explica Isabel Ruiz del departamento de Ingeniería de Integralia.

Por una parte, el edificio de oficinas está formado por pórticos de acero de nudos rígidos de 4 metros de  altura a los que se le unen de manera articulada las correas que soportan el forjado de chapa colaborante. Las luces típicas son de 8 metros para vigas y de 5 metros para correas, con una separación de 2 metros.

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El equipo de ingeniería de Integralia planteó una solución para las uniones rígidas entre vigas y pilares mediante el empleo de chapas de testa y tornillos, siguiendo lo especificado para esta tipología de uniones en la normativa vigente. Las uniones articuladas entre correas y vigas se plantearon mediante unión con chapa simple y tornillos realizando todas las comprobaciones que para esta tipología de unión marca igualmente la actual normativa. Dado que la longitud de los pilares dificultaba su transporte se procedió a enviarlos en dos partes para su posterior unión en obra mediante el uso de cubrejuntas de alas y alma.

Por otro lado, el edificio de producción se resolvió tipológicamente mediante cerchas  tipo Pratt de canto 2,5 metros y luz entre pilares de 20 metros. Las cerchas que se transportaron a obra completas se apoyaron sobre pilares y están separadas 6,7 metros. Sobre las cerchas se apoyan las correas que son las encargadas de soportar el peso de la cubrición y resto de cargas gravitatorias. Estas correas son continuas sobre las cerchas y sus uniones se realizan en zona de momentos nulo (Gerber).

La estabilidad de la cubierta se logra mediante arriostramientos en cruz de San Andrés. Para remar, las distintas naves disponen de vigas carrileras para puentes grúa así como de varios forjados intermedios para almacén y “Sala Blanca”.

La obra de estructura metálica se encuentra culminada y conforma un nuevo proyecto de éxito de Integralia.

 

El Gobierno haitiano destaca la reconstrucción del Hospital de Puerto Príncipe por Integralia

La Fiesta Nacional de España, celebrada el 12 de octubre, fue especialmente vivida este año en un lugar tan exótico y lejano como Haití, una zona que quedó asolada tras el terremoto de 2010. Junto a las autoridades haitianas representadas y otras muchas empresas españolas que se encuentran trabajando en el terreno en la reconstrucción del país, Integralia asistió a la recepción celebrada en Puerto Príncipe por el embajador español en la República de Haití, Manuel Lorenzo García-Ormaechea.

El encuentro, celebrado en un hotel de la cadena hotelera española NH, sirvió para trasladar un pedazo de la Península Ibérica a Haití, y para agradecer a los empresarios españoles la labor ejercida para reconstruir la zona devastada. Así lo señaló el embajador de España en Haití, quién destacó el proyecto de reconstrucción del Hospital Universitario de Puerto Príncipe que lleva a cabo Integralia, reconocido como uno de los proyectos que devolverá buena parte del bienestar a los ciudadanos locales.

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Delegación de Integralia en Haití

Al acto no faltaron el Primer Ministro, la ministra de Cultura y el canciller de Haití, quienes pudieron conocer de primera mano el trabajo de Integralia, que empleará en total más de 2.100 toneladas de acero para el proyecto. Nuestra empresa ha trasladado a la zona un equipo de 15 personas entre personal, jefe de proyecto y jefe de calidad junto al envío de las piezas de acero desde el Puerto de Sagunto hasta Puerto Príncipe.

Integralia tuvo la ocasión de subrayar a los representantes del país y al embajador español su apuesta por este proyecto que desarrolla de forma innovadora y solvencia técnica para asegurar las condiciones idóneas de su puesta en marcha. La estructura metálica que levanta Integralia participará de la protección de la salud de millones de haitianos.

El encuentro español tuvo todo el sabor de nuestra gastronomía y vinos, que dan la vuelta al mundo acompañando a la ingeniería española.

Imagen principal: http://www.socialismo21.org/

A la izquierda, el presidente de la República de Haití junto al embajador español.

Integralia desarrolla la sede de Iberespacio, tecnología aeroespacial avanzada

Industrias Metálicas Integralia amplía su cartera de obras en el sector de la edificación. En este caso de la mano de la empresa madrileña Iberespacio. Nuestra compañía se encarga de la construcción de las nuevas oficinas de esta compañía dedicada a la tecnología aerospacial en el Polígono Industrial de Casa Blanca en Torrejón de Ardoz (Madrid). Integralia diseña, fabrica e instala cerca de 1.000 toneladas de acero para levantar un edificio de cuatro plantas desde el que Iberespacio suministrará productos para el control térmico y la propulsión de satélites y otros vehículos espaciales.

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Que las soluciones innovadoras de Integralia vayan a formar parte de esta compañía no es ninguna casualidad. Ambas empresas contemplan la I+D+i como uno de sus principales pilares y este valor diferencial ha hecho que entre los principales clientes de Iberespacio se encuentran fabricantes de satélites como Space System Loral en EE.UU, Airbus Defence & Space, Thales Alenia Space y OHB en Europa y agencias espaciales como la Europea (ESA) y la norteamericana (NASA).

El proyecto permitirá la creación de unas instalaciones en las que trabajarán 140 personas, en empleos de alta cualificación. Al igual que Integralia trabaja para llevar la marca España fuera de nuestras fronteras en países como Colombia, Haití, Argelia o Irak, Iberespacio es una de las empresas líderes en un segmento de actividad ultraespecializado e internacional y supone una bandera de innovación del tejido empresarial español, con el propósito, de explorar avances en comunicaciones por satélite.

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Junto a este proyecto, se encuentran otros en marcha en el ámbito de la edificación como los cinco edificios de oficinas del centro de negocios Fressenius en Bogotá, con 10.000 toneladas de desarrollo, en el que sobresale el edificio del centro de formación de Avianca, tanto para pilotos como para personal de a bordo, que la compañía aérea colombiana convertirá en referente para toda Latinoamérica. Entre otras experiencias de éxito, se puede mencionar el Centro Logístico Militar de Farmacia del Ministerio de Defensa español construido en Madrid en 2012.

Sostenibilidad y reciclado en el sector del acero

Desde medios de transporte, pasando por aparatos eléctricos hasta llegar a maquinaria o cableado. El acero está presente en innumerables aspectos de nuestra vida diaria y una vez extinguido su uso como tal, la versatilidad de este metal facilita su uso en otras vidas.

Una vez convertido en chatarra y desechada en los lugares específicos para ello como vertederos, incineradoras o plantas de compostaje, este metal puede adquirir nuevos usos ahorrando costes de producción que otro tipo de metales no permite y lo que es más importante, contribuyendo al medio ambiente por la reducción en la emisiones de gases.

Además, las propiedades magnéticas del acero hacen que sea fácilmente separable de otros residuos mediante imanes. Las vías de recolección de este material pasan por la recogida a pie de calle, la separación por imanes en vertederos o bien en los centros de transferencia y las recogidas selectivas.

También los datos están a su favor. Según estadísticas del IISI (International Iron and Steel Institute), el acero es el material más reciclado del planeta: aproximadamente el 34% se reutiliza y las estimaciones apuntan a que si se sustituyera el hierro por chatarra, se podría ahorrar hasta el 76% de la energía utilizada normalmente. Esto es una evidencia de que el acero es uno de los metales más utilizados y reciclados en el mundo.

Integralia incide en que la apuesta por el acero es una acertada elección debido ya no solo a que es el material más fácil y barato de recolectar sino porque, según datos de la patronal sectorial Unesid, por cada tonelada de acero que se recicla la industria siderúrgica se ahorra cerca de una tonelada y media de mineral de hierro, un 85% de agua, un 80% de energía y un 95% de carbón y todas sus correspondientes emisiones asociadas.